基于局部综合法的非零正传动弧齿锥齿轮副设计

利用局部综合法对非零正传动弧齿锥齿轮副进行大重合度加工参数设计,克服了非零正传动由于啮合角增大而使得重合度降低的不足。通过实例与常规设计的结果进行仿真与应力分析对比,结果表明,在同样的载荷条件下,新设计比常规设计的小轮最大齿根拉伸应力减小27.6%,最大齿根压缩应力减小23.5%,最大齿面接触应力减小6.5%,同时大轮的齿根应力也有所降低,使得齿轮副具有更高的寿命和可靠性。

基于局部综合的非零变位弧齿锥齿轮切齿仿真

常规非零变位弧齿锥齿轮的设计与加工,不能预控轮齿的接触区,不能预知齿形的变化。运用非零变位技术进行齿坯设计,利用局部综合法进行齿轮副的加工参数设计,并进行齿轮副的三维造型仿真。研究表明,设计者可利用局部综合法与TCA技术进行加工参数设计,使得齿面接触区能够预控;可根据加工参数建立齿面方程,完成对轮齿的三维造型,预知齿形的变化情况。

基于局部变权综合评价法的互联网供应链金融风险评价

随着供应链金融的发展,供应链金融风险成为供应链金融需要重点关注的问题,本文在对互联网供应链金融风险识别的基础上,建立了供应链风险评价指标体系。考虑到互联网供应链金融风险评价要强调风险的普遍性和特殊性,基于局部变权的思想,设计了基于局部变权的综合评价方法,并应用数据验证了方法的科学性和可行性。局部变权综合评价方法能够实现权重设置的客观和灵活,未来研究可以在参数优化和向量模式构造方面深入研究。

我国锥齿轮技术的现状和发展动向

对锥齿轮技术的发展状况和发展方向的系统研究 ,是促进锥齿轮工业进一步发展和系统研究的重要基础。本文就锥齿轮的设计 ,加工和材料三个方面进行了系统的论述 :非零变位和局部综合法代表了当前先进的设计方法 ;局部综合法在数控加工中的应用是获得高啮合性能的必要手段。优质碳素钢 ,复合材料和工程塑料等多种材料的应用是扩展齿轮应用领域的必要保证。最后本文指出锥齿轮的发展趋势是 :绿色制造、低噪声。

适用于模具法加工的弧齿锥齿轮精确建模

精确建立弧齿锥齿轮的三维模型,对弧齿锥齿轮的模具法加工具有重要的意义,如精锻成形、注塑成形、粉末冶金烧结成形等。建立机床加工坐标系,利用局部综合法设计齿轮副的加工参数,利用TCA/LTCA技术对加工参数进行验证。通过铣刀盘的锥面方程以及机床加工参数推导齿面方程,结合齿面的边界条件,得到齿面所在曲面上的关键数据点。利用三维造型软件,首先创建齿面曲面片,进而完成弧齿锥齿轮的三维造型。以一对弧齿锥齿轮为例,介绍了以上过程。

准双曲面齿轮的齿面优化设计

基于局部综合法的准双曲面齿轮加工参数设计方法,经过近几年来的改进和发展,已经显示出其可预控性以及计算简洁等优点。本文对刀倾法加工准双曲面齿轮过程中可选加工参数以及预控参数进行优化,有效地消除准双曲面齿轮的三阶接触缺陷,实现准双曲面齿轮的质量控制。

刀倾全展成准双曲面齿轮的切齿设计

为提高准双曲面齿轮的啮合性能,对刀倾全展成(HGT)准双曲面齿轮进行切齿设计研究.以局部综合法(Local Synthesis)为基础,并依据格里森准双曲面齿轮的加工原理,得到满足一定啮合性能的加工参数,并采用该参数对齿轮副进行轮齿接触分析(TCA).从齿面印痕和传动误差曲线可以看出,齿轮副重合度大,传动平稳,可通过调整局部控制参数来改变齿轮的啮合性能,验证了切齿设计的正确性.该方法可通过对设计参考点及其领域内的啮合条件进行预控,达到对齿面啮合质量的控制.

圆弧等高齿弧齿锥齿轮的设计与性能分析

为了改善齿轮副的对角接触现象,将常规弧齿锥齿轮的渐缩齿改为等高齿齿形,采用0号刀齿铣齿,从理论上避免对角接触。基于齿轮的局部啮合原理、齿面接触分析(TCA)技术和承载齿面接触分析(LTCA)技术,对相同条件下等高齿设计与常规齿轮设计的实际接触区、载荷及应力应变进行了分析。分析与加工试验结果表明:理论与实际接触区位置基本相同,所受力的大小以及应力分布也基本相同。与传统的齿轮设计相比,等高齿弧齿锥齿轮设计保证了齿轮强度、齿轮啮合质量,使其接触区规范且易于调整,有利于提高加工效率。

考虑安装误差敏感性的螺旋锥齿轮主动设计方法

在Litvin等的预设定传递误差曲线螺旋锥齿轮主动设计方法基础上,考虑初始计算点位置对安装误差敏感性的影响,对预设定传递误差曲线螺旋锥齿轮主动设计方法进行了改进。通过安装误差敏感系数的计算与比较,确定合理的初始计算点位置,由局部综合法求得满足预设定传递误差曲线且容差性较好的一组小轮加工调整参数。计算实例表明,合理选择初始计算点可使误差敏感系数数值平均下降26.68%。

非零变位弧齿锥齿轮的切齿设计与分析

借助于局部综合法,研究了非零变位弧齿锥齿轮的切齿设计。通过变位系数的选择,改善了齿面结构,提高了弧齿锥齿轮的承载能力;由局部综合法,利用二阶接触参数的可预控性,从而优化弧齿锥齿轮的啮合性能。从分圆型变位齿轮与Gleason轮坯计算所得齿轮之间的比较可以看出,由于节锥不变,轮坯外形尺寸不变,通过变位,齿根厚度增加,且在相同的大轮负荷力矩下,变位齿轮的最大拉伸应力、最大压缩应力和最大接触应力明显降低。

准双曲面齿轮的小轮粗切过切检验

提出了适合基于局部综合法的准双曲面齿轮精切的粗切以及粗切过切检验的方法;编制了计算机程序,在计算机上可以非常直观地看出精切余量分布情况。本文提出的方法在东风车桥有限公司切齿实验中得到了验证。

大速比准双曲面齿轮的设计与分析

利用准双曲面齿轮虚节锥设计方法,设计出两种可采用HFT切齿法加工的大速比准双曲面齿轮副(齿数比分别为3/37和4/37);并借助于局部综合法,研究了以上两种大速比准双曲面齿轮副的齿面接触印痕、传动误差等啮合性态。

弧齿锥齿轮的修形设计与加工

分析了弧齿锥齿轮传动噪声产生的原因以及提高齿轮强度和降低齿轮噪声的矛盾性,讨论了现有提高齿轮强度和降低齿轮噪声的常用方法。在此基础上,提出了一种修形弧齿锥齿轮的设计加工方法,并设计了新型加工刀具,此外,还借助于局部综合法,研究了修形弧齿锥齿轮的啮合质量。

弧齿锥齿轮小轮锥度切削原理及其仿真

介绍了弧齿锥齿轮锥度切削的加工方法和切齿原理;根据局部综合法建立了小轮实现锥度切削的加工条件;利用TCA分析对锥度切削齿面啮合质量进行了仿真;利用三维软件Pro/E,绘制出了小轮锥度切削的三维轮齿模型;证明了在数控铣齿机上实现锥度切削的可行性。

大重合度负传动弧齿锥齿轮的设计及承载性能分析

当前对于弧齿锥齿轮传动的振动、噪声的要求越来越高,迫切需要一种适宜于大重合度、平稳传动的弧齿锥齿轮设计方法。采用非零负变位设计可以提高弧齿锥齿轮的设计重合度,基于局部综合法进行大重合度加工参数设计,从几何设计与加工参数设计两个方面来提高弧齿锥齿轮的实际重合度,重合度的增加可以提高齿轮副的运转平稳性和承载能力。通过设计举例,将大重合度负变位设计与常规设计的结果进行对比:在相同的载荷下,新设计与常规设计的最大齿根弯曲应力相比,小轮减小40.5%,大轮减小27.5%,齿轮副的最大齿面接触应力减小3.2%。结果表明,采用所提出的设计方法使得小轮的齿根弯曲强度有了大幅度提高,齿轮副具有更高的寿命和可靠性。

高重合度弧齿锥齿轮的三维建模及加工试验

重合度较大时,参与啮合齿的对数增多,齿轮传动就越平稳,每齿承载的力也减小,这对于降低噪声是非常有利的。根据螺旋锥齿轮的非零变位原理,进行负传动设计,改善其啮合性能。在此基础上,借助于局部综合法、TCA技术等仿真方法,通过改变接触路径的倾斜角度,以获得具有较大重合度的弧齿锥齿轮。对新型设计和常规设计两种方案的几何参数和加工参数进行了对比,并创建齿轮副的精确三维模型,基于UG运动仿真功能模拟大小轮接触区状况。铣齿试验表明,接触区良好,易于调整,验证了利用局部综合法与非零变位技术设计的高重合度弧齿锥齿轮的可实施性。

螺旋锥齿轮硬齿面高速铣削与计算机切齿仿真

螺旋锥齿轮副的成形法大轮,利用合适的成形铣刀,在通用的立式加工中心上,可以实现热处理后硬齿面的高速铣削。利用局部综合法可进行整个齿轮副的加工参数设计,并由加工参数得到齿轮副的齿面方程。利用计算机技术可以对轮齿进行图形仿真,并可完成齿轮副的三维造型,为进一步利用有限元软件进行分析打下基础。在加工之前,便可对齿轮副的齿形进行检查,防止齿形发生异常;可以测量齿形数据,以确定高速铣削用成形铣刀的尺寸数据。

基于有限元的非零正传动弧齿锥齿轮的强度分析

在非零变位原理的基础上,对弧齿锥齿轮进行非零正传动设计,能够增大齿轮的强度;基于局部综合法,进行齿轮副的加工参数设计,可以提高齿轮的重合度;结合非零正传动与局部综合法,利用TCA技术对齿面接触区进行预控。通过UG10.0软件创建齿轮的三维模型与装配图,构造出大小齿轮的单齿模型及分割曲面,并导入ABAQUS6.13-1软件中,创建3齿对有限元分析模型,并针对单对齿轮副的啮合过程进行强度分析。通过设计举例,将非零正传动设计与常规设计作为对比分析,研究结果表明,非零正传动弧齿锥齿轮的强度高,具有更大的承载能力。

基于Pro/E弧齿锥齿轮实体建模

按照齿根倾斜修形方式设计弧齿锥齿轮几何参数,并基于局部综合法计算大小轮的刀具参数和机床切削调整参数,然后运用MATLAB编程求解轮齿齿面方程得到齿面上分散点的坐标值,将计算得到的分散点的坐标值以一定的格式导入到Pro/E中,生成轮齿齿面网格线,通过边界混合功能生成齿面实体,并最终完成齿轮实体模型的建立,为后续分析弧齿锥齿轮的性能打下基础.

弧齿锥齿轮锥度切削原理与试验

基于微分几何梅尼埃定理,分析了弧齿锥齿轮锥度切削的原理,介绍了锥度切削的加工方法和实现条件。根据局部综合法建立了弧齿锥齿轮锥度切削的数学模型。利用M atlab和三维软件Pro/E,绘制出了小轮锥度切削的齿轮模型。在数控铣齿机上进行了锥度切削试验,并在锥齿轮滚动检查机上进行了接触印痕检查,验证了在数控铣齿机上实现锥度切削的可行性。