工件材料特征对蠕动磨削力的影响和磨削参数选择

提出了以工件材料特征为基础的蠕动磨削力计算公式 ,花岗石锯切实验验证了该计算公式正确性 。

工件材料可切削加工性评价的图示法研究

在分析影响工件材料切削加工性的主要因素的基础上,提出了用图示法直观地描述和评价工件材料的切削加工性的新的表达方法。该切削加工性图与工件材料的机械性能和物理性能直接关联,图上5根轴分别代表了材料的5种物理机械性能。在对材料的性能量化的基础上,通过和参考材料性能的比较,得到其他材料的切削加工性图。该切削加工性图可以帮助工程技术人员了解材料在切削过程中的表现,通过比较不同材料的切削加工性图,在新材料或未知材料的切削加工过程中指导选择切削刀具、切削参数及其他切削条件。

工件材料切削加工性的灰关联分析

采用灰色关联分析的方法，对材料的物理机械性能进行分析，可以综合评价出多种材料的相对切削加工性，即对多种材料的切削加工难易程序进行排序，也可以评估出每一种材料的切削加工难点。

不同工件材料的刀具几何参数选择分析

针对灰铸铁、铸钢、铝合金、铸造黄铜、不锈钢、淬火钢和橡胶等材料,采用常用的高速钢以及YG类、YT类、YW类硬质合金刀具材料进行加工,分析了刀具角度变化情况,给出了刀具角度的变化规律,确定合理的刀具几何参数,从而延长了刀具的使用寿命,提高了工件加工质量和加工效率。

ISO P类工件材料加工面临的挑战

ISOP类工件材料包括钢件，具有良好的切削加工性，是各行各业应用最广的工件材料之一。广泛的用途促使人们开发各种各样具有不同物理属性的合金钢，产生了各种金属切削性能问题。除了大批量生产需要考虑的经济因素外，这些问题还使ISOP类钢件的加工成为零件制造商以及相关刀具制造商面临的一项重大挑战。

论工件材料的性能及组织对切屑处理性的影响

针对工件材料的切削加工性,讨论加入一些易切性元素和改善工件材料的组织对切屑处理性的影响。

根据不同的工件材料选择刀具

1.金属陶瓷 这种材料的刀具通常用于高速切削淬硬金属材料,对钢件进行中、浅车削和铣削时具有较好的性能。 金属陶瓷是一种以碳氮化合物为基的材料,其中的TiCN为主要的硬质相,它们通过软性Co或Ni合金粘合剂结合在一起,TiCN颗粒的尺寸通常为0.5～2μm。 每一刀具制造商都有自己的配方,其中大多数部含有诸如Mo_2C、WC或TaC等碳化物。

一种基于改进Faster RCNN的金属材料工件表面缺陷检测与实现研究

目的针对传统检测算法在工件表面缺陷检测上的局限性,以及检测精度不高、准确率较低、检测过程繁琐等问题,提出了一种基于改进RCNN的金属材料工件表面缺陷检测算法。方法图像预处理过程中,运用了图像缺陷定位标注与图像数据的增强处理的方法。模型训练时为了避免某些分类数据不足,防止因数据集过小导致系统测试模型出现过拟合现象,使用了对原图像进行数据扩增处理。检测网络模型设计时,采用非极大值抑制算法对缺陷图像进行候选区域筛选,构建了区域建议网络,实现网络多层特征的复用和融合,在减少候选区域冗余的基础上提高系统的检测精度。引入多级ROI池化层结构设计算法,消除ROI池化取整而产生的系统偏差,实现高效并准确检测零件表面缺陷的目的。基于ROI-Align算法的原图位置坐标改进,利用双线性插值法获得原图的位置坐标,克服了基于最近邻插值法的ROI-Pooling设计算法带来的像素位置偏移和检测不匹配(misalignment)的问题。结果设计的检测方法在测试集上,金属材料工件表面目标缺陷检测速度达22帧/s,准确率达97.36%,召回率达95.62%。结论与传统的工件表面检测方法相比,改进的FasterRCNN方法对目标识别与定位处理具有较快的速度与较高的准确度,能在复杂场景条件下,提升工件表面缺陷的检测性能。

机械加工高性能工件材料用cBN镀覆切削工具

0引言 机械加工用高性能工件材料如耐高温合金和淬火钢，由于形变能和材料磁阻摩擦力导致塑性形变，产生了高切削力和高温。然而由于这些合金和淬火钢在工业上有很多应用，因此这些材料的机械加工，以及用于这些机械加工的切削工具的相关研究意义重大。一方面由于工业上提高生产力的需要，另一方面要降低生产成本，加上环境保护法的严格约束，都激励着研究部门不断地延长工具寿命。之前的研究表明，有一个有效延长工具寿命的方法，就是将切削工具进行镀覆。

铁磁性材料加工件磁粉检测缺陷分析及预防措施

伴随着工业技术和社会经济的不断发展,我国各行各业都有了大跨度的发展,人们对产品的质量有了更高的要求,尤其在材料的加工及检测上。文章作者对磁粉检测及其应用领域进行了简要的介绍与分析,并进一步分析了磁粉检测的步骤、检测的缺陷以及预防措施,希望能够为铁磁性材料加工件的检测提供一定的借鉴,仅供参考。

材料的微观性能对纳米加工表面质量的影响

本文研究了金刚石切削中，材料的微观各向异性对切削过程和巴加工表面质量的影响。切削实验结果表明，工件材料的微观性能对纳米加工表面质量有很大影响．切削力和已加工表面粗糙度随晶体切削方向的不同有很明显的变化。作者还根据晶体塑性力学理论，分析了产生这种变化的根源。

分段沉积雕铣成形工艺的材料选择问题

分段沉积雕铣成形是一种基于堆积成形和传统成形相结合的复合成形方法,同时具有堆积成形的柔性和传统成形的高精度.工艺实现的前提是使支撑材料和工件材料都满足严格的匹配关系.根据国内现有的条件,试验出一种新的材料,它满足分段堆积成形的要求,同时可在实践中加以应用.

分段沉积雕铣成形工艺及材料研究

分段沉积成形是一种基于堆积成形和传统成形相结合的复合成形方法，同时具有了堆积成形的柔性和传统成形的高精度。工艺实现的前提是使支撑材料和工件材料满足严格的匹配关系，因此，材料研究成了该领域的一个重要研究方向。本文主要致力于寻找一种合适的材料，来满足该工艺加工需要。通过对环氧树脂、乙二胺、金属粉末三种材料采用正交实验的方法，并结合相关的检测技术，最终得出适合分段沉积成形工艺的材料。

线切割加工中材料性能对加工质量的影响

分析和研究了线切割加工中材料性能对加工质量、加工工艺以及加工效果的影响,通过不同加工材料的实验数据对比分析指出了切割加工中合理选取极性效应、放电间隙的重要性,提出了合理制定加工工艺、实施加工方法以及优化加工参数的一些具体措施和解决对策。实践证明完善了切割工艺,提高了加工质量。

异种材料微尺度铣削力试验与对比分析

在传统切削研究中,工件材料通常是均匀和各向同性的,但当切削过程从宏观尺度变化到介、微观尺度时,微铣削加工中起主要作用的因素与宏观铣削加工相比有很大不同。因此,微细铣削的研究必须考虑工件材料的影响。本文从理论上对螺旋微立铣刀受到的铣削力机理进行了分析,采用试验方法对微铣削不同工件材料时的微铣削力进行对比研究。在微铣削加工中,切削力随着微刀刃切入角度的变化而变化,其中微切削力的计算采用平均力。试验考虑主轴转速n、进给速度Vf、轴向切深ap以及不同工件材料对微切削力的影响,工件材料选择铝合金5083-O和6082-T6、钛合金Ti6Al4V、45钢、不锈钢304、工具钢SKH-9。试验结果表明:微铣削加工过程中的微切削力受铣削参数和加工材料影响,其中硬度、塑性越大的材料,切削力越大,材料的导热率越小,其微切削力越小。

Mastercam2023铣削加工策略与刀具选取

在模具加工与产品零部件数控加工过程中,编程技术及刀具技术紧密匹配,在多年的Mastercam软件程序编制中,运用全面积累的数控加工刀具知识,结合软件的加工策略,进行高效适配的程序编制及加工铣削,从而达到事半功倍的效果。

干式硬态切削不同硬度材料下刀具磨损的预测分析

运用AdvantE dge软件提供的用户自定义Johnson-Cook模型和Usui磨损模型建立不同淬硬状态工件材料模型和刀具模型。对干式硬态车削过程进行有限元分析,得到PCBN刀具切削不同硬度Cr12MoV工件时刀具前刀面切削压力和切削温度,并判断出刀具磨损的变化规律。通过模拟分析得到模拟规律与实验规律基本符合,为工件材料的硬度选取提供合理参考。

典型薄长工件防变形磨削工艺

某设备上有一常用零件，其结构如图1所示，长度为300mm，宽度为30mm，厚度为1mm，属于典型的薄长类工件。该工件材料为高速钢，其上下两平面平行度要求为0．02mm，表面粗糙度Ra要求小于0．8μm，上下两平面需要采用磨削加工。此类型工件在磨削时，由于工件长度较长，厚度较薄，刚性较差，磨削过程中在切削力和切削热的作用下，极易产生中间拱起变形，如图2所示，造成工件报废。