基于表面评估的工件轮廓识别方法研究

现有加工工件材料和加工方式的多样性使得工件的表面情况多样,导致视觉系统难以准确识别工件轮廓,因此提出了一种适用于不同工件表面的轮廓识别方法。根据纹理区域面积与凸包面积的比值对工件表面进行评估和分类。对于表面质量较好的工件,采用高通线性滤波器对图像进行滤波处理,通过工件表面信息与边缘信息的差异实现工件图像边缘提取;对于表面质量较差的工件,采用一种自适应轮廓提取方法来识别图像边缘。实验表明,与传统的Canny边缘检测算法相比,所提出的方法能够更好地去除噪声干扰,其识别轮廓的精度更高。所提出的轮廓识别方法对不同工件表面有较好的适应性,具有一定的应用价值。

明弧堆焊工件轮廓自动检测系统设计

明弧堆焊工件的轮廓检测是实现堆焊过程自动化的重要环节,基于实时的工件轮廓检测数据,才可以根据堆焊参数模型实现焊接路径的动态规划的计算机自动处理。根据堆焊工艺及系统的特殊性设计了一款适用动态轮廓检测系统,估计了系统检测精度,建立了系统的模型并进行了仿真分析及Dspace半实物仿真、实际控制系统验证。结果表明,该系统在有限的轮廓变化率的条件下,满足精度设计要求。

回转组合体工件轮廓度的测量及误差评定

本文探讨了回转组合体工件的测量原理和测量方法。依据文献［１］给出了典型回转体轮廓度误差评定的数学模型及其最小条件，并给出了算例。

工件轮廓线参数计算方法研究

轮廓仪因探针容易发生沾污、缺陷、扫描位置不准等问题而致轮廓线数据常常失真,从而对工件表面质量的评价带来影响。本文就数据失真时轮廓线参数的计算问题展开研究,以降低对工件表面质量评价的影响。为轮廓线上曲线间的节点及曲线方程的计算问题建立了最小化损失函数的优化模型,设计了基于非线性回归的最优逼近算法,求解上述优化模型以获得最优逼近解,并对计算结果进行整体微调以得到全局最优逼近解。基于全局最佳逼近解获得轮廓线的节点坐标、圆弧方程等基本参数,再进一步计算轮廓线的斜线段倾角、圆弧长度等参数。研究结果为工件表面质量的评价提供了相对准确的数据。

工件轮廓线参数校正方法研究

接触式轮廓仪是测量机械零件表面轮廓特征信息的有效工具,它可以对机械工件的轮廓、二维尺寸、二维位移进行测验与检验。在进行测量时,由于要与被测工件表面接触,就会存在由于探针沾污,探针缺陷以及扫描位置不准的现象,检测到的轮廓曲线会呈现出粗糙不平的情况,这给准确标注工件轮廓线带来了影响。本文以某工件轮廓线参数为基础,研究了一种工件轮廓参数校正方法。该方法可以根据工件在不同角度的轮廓线数据,计算出倾斜角度,同时设计了坐标变换模型,对其进行角度校正,给出了水平状态与倾斜状态下的模型误差。

基于大数据五轴加工件轮廓精度评估方法

五轴加工件表面质量是衡量五轴机床加工水平的重要标准之一,常用的加工件轮廓精度检测手段是通过专业的坐标测量仪进行检测。当出现加工精度不合格的情况,需要重新加工、重新检测,有时候会重复多次,影响检测效率。文章中介绍的五轴加工件轮廓精度评估方法,不需要专业设备测头检测,通过加工过程中大数据的采集,以及UG/NX9.0对模型点云数据的提取,通过ICP(最近点迭代)算法完成采集点数据与模型点云数据之间的配准。通过计算采集点云数据与模型点云数据之间的最大偏差、最小偏差和平均偏差,从而完成模型的偏差评估。测量表明整套评估系统能对加工件表面轮廓精度进行快速评估,操作简单、实用,提高了产品件检测效率。

接触式轮廓仪对工件自动标注问题的研究

工件表面质量的好坏直接影响其使用寿命和使用性能,工件表面是通过工件轮廓线来画像的,是工件表面质量的外化指标,而接触式轮廓仪是通过扫描工件轮廓来呈现工件轮廓线的仪器。文中利用接触式轮廓仪以工件在水平状态和偏移状态下的观测数据为对象,通过数学建模建立相应的模型,并应用这些模型完整地标注工件轮廓线的各项特征数据。通过比较两种测量状态下轮廓线的各项特征数据,发现它们之间有随机的可容错差异。该两种状态下轮廓线数据模型能有效实现直线段、斜线段以及圆弧等工件轮廓线的自动标注。

工件上轮廓倒圆(倒角)程序的编制

描述了在FANUCOiM系统中如何利用G10指令的适时自动赋值功能与宏程序的结合来加工零件轮廓上的倒圆或倒角,对生产中任意形状工件轮廓的倒圆与倒角的手工编程起到参考作用。

刀具半径补偿功能在轮廓加工中的应用

介绍了在数控机床中使用刀具半径补偿功能(G41、G42),实现利用同一段数控程序完成对余量较大的工件进行多次走刀加工的方法。

BD100型轮廓测量仪

BD100型轮廓测量仪主要用于机械加工零件表面轮廓形状的测量，触针式轮廓传感器测针由驱动箱带动在工件表面上滑行，将工件轮廓转换成电信号，送入微机以数字量存入存储器中，及时将工件轮廓显示在显示器上，通过程序处理可计算选定轮廓段的圆弧半径，两圆弧的中心距，

一种新的数控现场自动编程方法

数控技术的飞速发展对数控编程的高效性、便捷性提出了更高的要求,为满足车间工程技术人员现场编程的需求,本文提出一种适用于数控现场自动编程的方法.根据不同的加工零件轮廓图形,该方法采用以DXF文件为对象的自动编程和图形尺寸直接输入自动编程两种编程方式,生成数控加工程序,并通过实验证明该方法能使数控编程更灵活、高效.

刀具半径补偿功能在数控加工中的一种应用

介绍了在数控机床中使用刀具半径补偿功能 (G4l、G42 ) 。

数控加工编程中刀具补偿常见错误及问题分析

通过对加工中心及数控铣床刀具半径补偿的研究,分析了刀具半径补偿在编程中的常见错误,并提出了编程中的解决方法;通过扩展刀具半径补偿的功能,便于简化编程,提高零件加工精度.

基于半径补偿对简化程序的研究

对数控铣和加工中心的刀具半径补偿而言,其实质就是指生成加上补偿量以后的刀具轨迹的功能。编程人员必须同时考虑零件轮廓、刀具实际半径及刀位点轨迹,从而来确定补偿值的设置。半径补偿值发生变化就会使在运行同一段程序时刀位点轨迹以补偿值的差值进行相应平行偏移。因此将刀具半径补偿值的变化与以零件轮廓编制的子程序相结合,可以达到大大简化程序的效果。

数控加工编程时容易出现的问题

主要指出数控加工编程时易出现或被忽视的一些问题,并对这些问题加以解释,旨在帮助编程者特别是初学者少犯或不犯类似的错误,增强编程能力,提高工作效率。

端面磨削动态热力耦合效应及对表面去除过程影响

针对端面磨削加工接触表面热力学分布特征提出一种基于动态热力耦合效应的理论建模方法.首先,建立多颗磨粒运动轨迹数学模型;其次,基于磨粒运动轨迹与磨粒高度的动态分布特征对加工工件磨削力进行解析求解;根据求得的磨削力,运用有限差分法(FDM)对端面磨削工件表面动态热力耦合过程进行分析;最后,分别采用有限元法(FEM)和端面磨削实验验证理论分析的合理性.结果表明:动态热力耦合的均一化程度会引起加工工件表面轮廓高度的差异性,减小砂轮转速可改善加工工件表面轮廓.

数控铣削加工中常见误差分析

数控铣床在加工工件时,指令的输入、译码、计算以及控制电动机的运动都是由数控系统统一控制完成的,机床的精度比较稳定。然而,加工误差是客观存在的,只有对加工误差现象深入分析,才能找出改进方法。加工误差主要有以下几种。

数控铣床加工三维立体圆弧——函数和R参数在西门子840D系统中的应用

平衡梁两处加工部位由4个半圆弧空间立体相贯而成,相邻圆弧相切过度并且有公差和光洁度要求。传统加工方法是:将此部位割下在车床加工完成后,再焊接到该处。工件材料42CrMo焊接性能差,况且外方监制也不同意焊接。只有在数控加工中心编制一种程序,将R参数和函数准确应用并且合理选用刀具才可以解决上述加工难题。

电算法求解凸轮靠模曲线

本文通过对凸轮磨削原理的分析,用图解法设计出凸轮靠模轮廊曲线,并且建立求解靠模曲线的数学模型.通过解析计算提出靠模曲线微机求解方法.