涂装同步工程分析之工艺理论HPV分析

主要介绍了涂装同步工程分析中,如何利用MTM方法计算工位工时,排查超节拍风险工位,对工艺理论HPV分析,通过合理工位排布和工位工时优化,使节拍平衡率达到最优状态。

工业工程方法在车身生产线现场改善研究

以某汽车企业车身表调生产线为研究对象,运用MTM法及影像法测定各工位的作业时间,从现场问题诊断和工位工时饱和度出发找出改善方向;进而分析该生产线的人员、任务分配、工艺内容及布局等状态;运用5W1H和ECRS原则对该生产线工作量进行重新平衡,包括生产线布局的重新优化、工作内容的重新分配、人员的合理安排。从而消除了原先的瓶颈工位,工位工时饱和度从66.43%提升至73.81%,操作人员总数从10人减少至9人,保证质量、提升效率的同时也降低了成本。

基于线平衡的流水生产线效率提升体系的建立

以某汽车企业生产车间某条流水生产线为研究对象,分析线平衡率评价指标存在的问题,针对该问题提出了工位工时饱和度和增值工时百分率两个效率评价指标。先用增值工时百分率评价流水生产线的非增值操作是否过多,再用工位工时饱和度分析操作工人的工时是否饱和,最后再用生产线平衡率评价流水生产线是否符合"一个流"生产。综合运用该三个效率评价指标,结合基础工业工程的改善方法,制定新的流水生产线改善实施步骤并将其运用到实际流水生产线中。

基于IE方法的汽车制造业现场改善研究

文章以某汽车企业车身左前门生产线为研究对象,运用MTM法及影像法测定各工位的作业时间,从线平衡率、增值工时比以及工位工时饱和度3个效率指标出发找出改善方向,进而分析该生产线的人员、任务分配、工艺内容及布局等状态,并运用5W1H和ECRS原则对该生产线工作量进行重新平衡,包括生产线布局的重新优化、工作内容的重新分配、人员的合理安排,从而消除了原先的瓶颈工位,线平衡率从79%提升至91.7%,增值工时百分比从50.23%提升至50.5%,工位工时饱和度从75.98%提升至86.5%,操作人员总数从7人减少至6人,保证质量、提升效率的同时也降低了成本。