缩短船台建造周期的有效措施工序前移

工序前移是通过建模提高效率的重要管理技术之一。分析、总结缩短船台建造周期的几个因素,阐述各因素之间的关系及其重要性,以及工序前移应注意的问题和应满足的技术管理条件。

主机安装工序前移探究

介绍了采用划线法在坞内进行主机地脚螺栓孔划线,并完成地脚螺栓的钻孔。该工作真正实现了把河下安装工序前移至坞内完成,缩短了主机安装调试时间,改善了施工环境,提高了工作效率,为缩短造船周期作前提准备工作。

主机安装工序前移探究

介绍了采用划线法在坞内进行主机地脚螺栓孔划线,并完成地脚螺栓的钻孔。该工作改善施工环境,提高工作效率,真正实现把河下安装工序前移至坞内完成,缩短主机安装调试时间,为缩短造船周期作前提准备工作。

基于三维模型的船舶舷侧工艺孔开孔工序前移技术

为有效缩短船舶的建造周期,对其货舱舷侧工艺孔工序前移技术进行分析。从基于统一三维模型的船舶智能化设计角度出发,以某些船舶为例,分析对比在分段、总组和搭载等3个阶段进行工艺孔开孔的优缺点。在此基础上,选取平台总组阶段作为开孔阶段,编制总段搭载方案。以统一的三维模型为基础,借助TSV-BLS软件分析总段开孔之后翻身搭载的受力和变形情况,验证该方案的合理性,为其他船舶舷侧工艺孔开孔的工序前移提供参考。

主机滑油日用系统串油工序前移措施探讨

本文从工序前移角度出发,通过改进关键工序施工时间,保证主机滑油日用系统串油提前实施,从而有效缩短码头周期。进而为缩短整个造船周期提供有力保障。

15 000 TEU集装箱船导轨散装的工艺前移及技术创新

针对15000 TEU集装箱船大型舾装件的安装,研究了工艺前移及技术创新对缩短其安装周期的影响.结果表明:利用工艺前移及技术创新后,不仅缩短了散装导轨的安装周期,也缩短了整船的建造周期,从而为确保船舶准时完成出坞节点奠定了基础;同时,进一步降低了企业的建造成本,提高了经济效益,使企业更具竞争力.

船舶环形总段建造法的研究及应用

文中简要介绍了船舶环形总段建造方法的划分原则以及精度控制方法,以及在1,900TEU系列船上的应用情况。船舶环形总段建造法在推动快速搭载、缩短船坞周期、提高完整性状态方面发挥了积极作用,并实现了降本增效,提高公司产能的最终目的。

成品油船液货泵中间支撑设计及安装工艺研究

文章基于Marflex深井式(浸没式)液货泵的结构及特点,设计满足液货泵安装使用要求的中间支撑型式,并结合生产需求,实现液货泵中间支撑的安装工序前移和全站仪在船台阶段定位安装,达到降本增效的目的。

大型矿砂船典型总组总段预搭载阶段完整性舾装

结合公司生产的均衡节奏、工序前移的理念,本文选择VLOC船GGU31S这一典型的总组总段,从施工组织的角度分析提高预搭载总段舾装完整性的方法,探讨推进工序前移,推动生产物量均衡,为提高出坞完整性,缩短码头周期提供可靠数据及可借鉴的经验。

提高预舾装率的工艺工法研究和应用

在船舶建造过程中,采用工序前移、单元模块化设计、托盘化管理工艺可提高预舾装率,缩短建造周期。工序前移可以使以专业为主的管理模式变为以区域联阶段为主的多样性管理模式,提高了施工效率。单元、模块技术可以使多个工种合并统一施工,从而提高产品质量,缩短造船周期。托盘化管理将图纸、生产管理、计划管理有机贯穿一体。经实船证明,这些工艺技术的运用缩短了船舶建造周期,提高了工作效率。

涂装先行方案的研究与应用

为推进和落实船舶建造中的壳、舾、涂一体化精度制造,对“涂装先行”造船模式进行分析,通过流程优化、工序前移、设计策划和生产管理等手段实现中间产品完整性达标、精度可控和涂装完工。阐述壳、舾、涂一体化精度制造与涂装先行的关系,指出实施涂装先行的意义和目的,在此基础上,策划和推行涂装先行。在某2500 TEU集装箱船建造项目中实际应用该涂装先行方案,结果表明,采取涂装先行方案能优化船舶设计、生产和管理等流程,缩短建造周期,提高建造质量,并取得更好的经济效益。

浅谈FPSO甲板模块支撑制作与安装关键控制要点

本文介绍FPSO改装船甲板模块支撑管子制作,地面预搭载,船坞安装三个阶段的安装流程及工艺要求。从生产管理和工艺技术的角度,对如何优化生产建造周期和改进工艺要求进行讨论。

64000DWT散货船生产设计预舾装技术的应用

预舾装是将传统的船台、码头的舾装作业提前到分段、总段上船台(船坞)前进行的一种舾装方法。在生产设计过程中,通过对区域内的船、机、电等舾装件进行单元组装、分段预装、总段预装的方法,使工序前移,提高预舾装率。本文主要从增加单元模块设计的数量和提高分段舾装件预装率两方面来介绍预舾装技术的研究和应用。

卫生单元工装校管法的应用

本文简要介绍了为缩短造船周期,在甲板管路系统施工中所采取的一些措施.

船舶分段预密性合格率的提升

分段充气密性试验作为船舶建造中检验焊接质量的一项工艺,已陆续在大型船厂中得到推广应用。角焊缝充气密性试验的合格率问题一直是施工现场需要解决的难题。结合前期工艺推进效果,为了能满足造船模式发展的需求,需要对预密性工艺进行优化。结果表明,采用优化后的工艺进行分段预密性试验,不仅能减轻工人的劳动强度,降低生产成本,还能提高船舶的施工进度。

特种船尾轴托架在总段阶段预装可行性分析

特种船是一种纵骨架式、长轴系的船型,薄板板材居多。在以往的建造过程中,为了保证轴系施工精度,将尾轴托架放在船台阶段安装,安装时机介于船台第一次和第二次照光之间。该阶段施工存在周期紧张、难度大和交叉作业多的弊端。随着建造工艺的不断优化,特种船由塔式建造慢慢转变为总段建造,极大缩短了船台周期,但是按照以往方式安装尾轴托架的弊端越来越突出。传统的安装方式一方面导致轴系施工节点延后,制约轴系施工周期,另一方面施工环境的复杂性影响尾轴托架的安装质量。因此,优化尾轴托架安装方式具有重要的意义。基于现阶段的总段建造方式,尾轴托架在总段阶段预装能很好地解决以往的弊端,且具有很高的可行性。

内燃机车采用整体线槽布线的利弊分析

通过对某型内燃机车采用整体线槽布线方案的利弊进行分析,得出采用整体线槽布线的意义及首要的考虑条件,为类似结构的设计提供参考。

舵系镗孔工序总组段施工可行性研究

以中远海运62000 DWT系列纸浆运输船半平衡舵舵系为研究对象,借鉴国内船厂先进舵系设计和施工方法,对该船舵系构建组成进行分析,结合轴舵系配合精度要求,对舵系施工工序中的挂舵臂镗孔工序合理前移,达到缩减船台建造周期的目的。