多工序加工系统产品尺寸误差传递建模

多工序加工系统中最终产品的尺寸误差是所有加工工序上尺寸误差累积、耦合与传递的结果。目前方法是建立数学模型对多工序加工系统尺寸误差传递进行分析,而缺乏逻辑层次上的建模理论和方法。为解决多工序加工系统中尺寸误差传递的逻辑分析问题,采用面向对象Petri网方法,在定义误差状态通用物理对象基础上,建立通用物理对象和加工系统的映射规则,对误差状态子类物理对象进行继承和封装,设计出误差状态消息传递关系网。建立的产品尺寸误差面向对象Petri网(Errors of product dimension-object oriented Petri net,EPD-OPN)模型可以作为多工序加工系统中尺寸误差传递动态分析和故障诊断依据。通过发动机缸盖的多工序加工过程为例证明该模型的有效性和可行性。该模型具有模块化、可重复使用性的特点和结构化的复杂逻辑关系描述能力,是目前数学模型很好的扩展。

面向多工序加工系统的可重构工艺规划

为提高工艺规划的柔性、可扩展性、可重用性及动态适应性,从而符合可重组制造系统的特点和需求,研究了工艺规划方法的实现机理,提出面向多工序加工系统的可重构工艺规划方法。根据任务性质异同和分级规划原理,建立了面向多工序加工系统的分层可重构工艺规划体系架构。简化层上,从工序和工步两个层次探讨相似实例工艺的简化方法;重构层上,在构建惩罚、切削时间矩阵以及换刀、定位、装夹、工作台旋转等时间向量的基础上,以非加工时间和相对时间偏差为目标,建立可重构工艺规划的数学模型,利用多目标智能优化算法进行求解;修正层上,对以上工艺进行调整和修改,以使其更符合实际需求。通过实例验证了所提方法的实用性与有效性。

多工序加工系统的数控夹具设计应用研究

针对多工序加工系统中数控夹具设计应用问题,应用图论原理,通过工件特征公差关系图(FTG)和基准加工特征关系图(DMG)的方法,提出特征面关联法,建立多工序加工系统的"基准-加工-机床"的关系模型。采用特征面单位方向法矢量判别方法,基于数控机床制造能力确定工件的装夹能力,为多工位旋转夹具或多件装夹夹具设计提供合理方案。以汽车制动泵体件为例,分析工件装夹规划方案,研制出企业实用的多件装夹夹具装置。

基于工序加工能力的并行公差优化设计

提出一种基于工序加工能力的并行工序公差优化设计方法。在产品的初步结构设计阶段 ,通过相配零件的加工工艺规划把装配功能公差表示为零件的工序公差 ,建立以加权制造总成本最小为目标 ,以并行公差链、标准化的工序公差系数、机床最大经济极限公差为约束的非线性并行公差优化设计模型 ,求解该模型得到最佳的工序公差。最后给出了并行公差优化设计的一个工程实例 ,结果表明 ,所提的方法具有比传统串行等精度方法更合理、工序公差数值更大的优点。

基于控制图的工序加工状况模糊判别

提出了监测工序加工状况的一种新方法．先对工序的检测数据进行常规统计分析，再通过模糊综合判别方法自动判别工序的稳定性．在计算机上模拟典型样本对建立的神经网络进行训练，然后用于工序状况的模糊判别，提高模糊判别的精确度．用实例对这种方法进行了说明．该方法适用于下一代制造系统（ＮＧＭＳ）中的工序质量控制．

工序加工要求与定位的关系

运用六点定位原理,分析了工序加工要求与限制工件自由度个数、定位支承点配置的关系。研究结果表明:当被加工面分别为1、2、3个方位“位置”要求时,需要限制工件的自由度分别为3、5、6个;定位支承点的配置应以要求最高的“位置”“精度”的基准要素作为主要定位面,要求较低的“位置”精度的基准要素作为导向定位面和止推(防转)定位面。

箱壳件多工序加工工艺规划及夹具设计

面向多工序数控加工的工序集中要求,以工件特征加工面的工位判别方法,分析箱壳体工件的加工工艺。考虑到箱壳件加工工位较多,要完成的加工工序包括铣削平面、钻孔、攻丝、铰孔和镗孔等。为解决工件一次装夹完成多工位、多工序加工问题,设计一种能利用卧式数控加工中心机床功能的夹具。通过优化夹具体结构工艺性,采用气动快速夹紧机构,实现高效、高精度、可靠的装夹。

多工序加工系统的数控夹具设计与应用

目前,数控机床在制造业的零部件生产加工中应用比较普遍。随着精加工市场的发展,数控夹具要具备一定的多工序加工能力,满足多工序的零部件的加工需求。对此,文章主要介绍了一种多工序加工系统的数控夹具设计方案,分析多工序加工系统对数控夹具的要求,研究这类数控夹具设计的要点,探究设计方案,并分析其应用效果。

发动机缸体多工序加工变形误差传递的建模与分析

定义了发动机缸体多工序加工过程(MMP)中涉及的4类坐标系,分析了基准误差、夹具误差和刀具误差等误差源在多工序之间的传递、耦合关系.采用有限元法对发动机缸体加工过程中由于切削力引起的变形进行仿真分析,将被加工表面的变形量与刀具误差进行耦合;利用多个特征点的微分运动矢量(DMV)来表征一个尺寸特征,对单点DMV误差流(SoV)的状态空间模型进行扩展,建立了基于点集DMV描述、考虑切削力所致变形的SoV模型.同时,通过B12型发动机缸体加工过程中的实测数据对理论模型进行验证.结果表明,所建立的变形SoV模型具有较好的实用性和有效性.

数控夹具设计在多工序加工系统的应用

很多现代化的工业制造设备的加工精度不断提高,数控设备得到了全面普及。作为制造系统内的核心组成部分,夹具占据着十分重要的地位,对零件加工效率、加工质量的提升有直接影响。本文主要研究数控夹具设计及多工序加工系统,从相关理论入手,探讨数控夹具设计在多工序加工系统的应用。

基于时间向量的多工序加工系统工艺路线重组建模与优化

为增强工艺知识的重用性,提高工艺规划的柔性和动态适应性,提出基于时间向量和矩阵的多工序加工系统工艺路线重组建模与优化方法。通过分析多工序的共同作用因素及工序间复杂的耦合关系,构建了基于简单插入操作的惩罚时间矩阵、换刀时间向量、定位时间向量、装夹时间向量、旋转时间向量和加工时间矩阵。在此基础上,以非切削加工时间和空闲时间最小为目标,建立了多工序加工系统工艺路线重组模型,设计了工艺路线整数线性优化重组算法。通过汽车发动机缸盖加工工艺优化重组,验证了该模型和优化算法的有效性。

多源多工序加工过程波动扩散网络建模与波动源辨识

为研究多源多工序加工过程波动扩散的特点,针对多源多工序加工过程质量演变规律的多源性与非线性,基于对加工过程波动传递原理的分析,构建以波动贡献度为基础的网络加权方法。利用复杂网络建模理论,建立面向多源多工序加工过程的波动扩散加权网络模型,通过采用网络特性分析手段和加权半局部中心性节点重要度排序算法,实现网络关键节点识别,提出基于广度优先搜索(BFS)策略的波动扩散路径搜索方法,实现针对关键节点的波动源辨识。最后,以汽轮机叶片加工过程为研究对象,对叶片加工质量波动扩散过程进行建模分析,通过分析得到粗铣叶根进汽侧平面、重打顶针孔、精铣叶根型线、粗铣叶根下平面等关键加工工序,其中以重打顶针孔工序为例,进行基于BFS算法的波动扩散路径的求解,搜索结果显示钻床、钻头设备的状态波动水平以及磨叶根出汽侧平面定位基准的加工精度对该工序加工质量将产生直接显著的影响,属于需要重点监控的质量波动源,同时对通过波动扩散路径进行波动传递的其他重要波动源也需要进行质量控制,将有助于进一步提升关键特征——顶针孔特征的加工质量。以上分析辨识的重要波动源和扩散路径符合实际加工过程和工况,表明波动源辨识方案的有效性。

多工序加工系统的数控夹具设计

在现代制造系统中,夹具会对零件的加工质量与效率带来直接影响,可以创造出更高的效益。文章以多工序加工系统为基本背景,对其中的数控夹具设计展开探讨,分析其应用状况,以期给同行提供可行的参考。

基于多工序加工系统中数控夹具设计应用问题与改进策略

基于多工序加工系统中数控夹具设计所存在的应用问题,通过基准加工特征关系图和工件特征公差关系图的方法,应用图论原理建立起多工序加工系统的"基准—加工—机床"的关系模型,提出特征面关联法。本文针对多工序的加工系统中数控夹具设计应用问题与改进策略进行探究。

探究多工序加工系统的数控夹具设计应用

进入21世纪以来,随着我国宏观经济政策的成功实施和产业结构的调整,工业化进程不断加快,数控系统在控制性能上日渐趋向智能化方向发展,现代化的工业制造设备被大量引进采用,加工精度相比以往越来越高,各种数控设备越来越普及。夹具是现代制造系统中的重要组成部分,对提高零件的加工效率与质量、降低生产成本和提高经济效益都有着直接的影响。机床夹具对于单件批量少、精度要求高的产品作业,具有相当有效的辅助作用,是数控加工系统中不可或缺的重要装置。

制梗丝工序加工对卷烟感官质量的影响

为了研究卷烟制梗丝过程各工序对产品感官质量的影响,采用3分标度法和K14指标体系对制梗丝各工序进行感官质量评价分析。结果表明:1制梗丝线不同加工工序对卷烟感官质量作用不同;2查找出对卷烟感官质量影响较大的3个重点工序即压梗工序、梗丝膨胀工序和梗丝干燥工序。

一种汽车前轴多工序加工工装的设计与应用

前轴是汽车前桥的主要关键零部件,由于形状复杂、孔位置度要求严格,对机加工工艺也提出了更高要求。传统的生产工艺是利用固定式工装定位装夹在普通铣镗床上,多次定位铣面、钻孔、镗孔、铰孔分工序加工,工序多、多次装夹定位偏差大,生产效率低下,产品质量保证能力差。为此我们设计了一种汽车前轴加工定位压紧装置,该装置分为底座和固定座两大部分,固定座通过销轴和螺母锁紧在底座上,底座上设置两组安装孔,选用不同组的孔可以使固定座倾斜相应的角度。利用该装置,前轴一端加工完成后,松开并退出销轴,旋转固定座对准底座上另一组安装孔,将固定座锁定,就可以调用设定好的程序实施对前轴另一端的加工。该装置适应在数控设备上对工件进行多工序的加工,具有结构新颖、定位精确、操作简便、使用高效等优点。

不同加工工序烟丝结构的关联性研究

通过灰色关联法对烘丝后、加香后、卷烟机料斗处、跑条处等环节的烟丝结构关联性及烟丝结构与卷烟物理质量进行关联性分析,为烟丝结构与物理指标关系研究做理论支撑,得到更加理想的烟草制品。结果表明:制丝线上各区间烟丝所占比例不仅与下一相邻环节所对应烟丝尺寸的区间具有较强关联性,而且还与下一相邻环节对应区间的下一尺寸的烟丝区间分布关系密切;烘丝后2.50mm~3.35mm尺寸的烟丝与加香后2.50mm~3.35mm尺寸的烟丝、加香后1.00mm~3.35mm尺寸的烟丝与料斗处1.00mm~2.50mm尺寸的烟丝、料斗处2.50mm~4.00mm尺寸的烟丝与跑条处1.00mm~3.35mm尺寸的烟丝均具有较强的关联性;跑条处不同尺寸的烟丝均与各成品烟支物理质量指标有不同程度的关联性。有效控制跑条处2.50mm~4.00mm尺寸的烟丝区间分布比例,可以得到较为适宜的卷烟物理质量及稳定性。

多工序复杂U型件加工方法

多工序复杂零件的加工需要综合考虑的因素有很多,在规划加工工艺时应具备顶层的统一规划意识,对各工序的加工设计紧密联系,才能做到游刃有余。针对多工序复杂U型件的加工,通过对其图形结构和加工对策进行深入分析,提出了相应的编程策略和工艺路线。实践证明,该加工方法取得了良好的加工效益,为其它多工序复杂零件的加工提供了参照。