防护罩六工序复合模具的设计

图1所示冲压件是某传动轴两端的防护罩,材料为08F,厚度为1.5mm,精度要求不高.按传统工艺成形,一般需落料、拉伸、冲孔、翻边和内、外修边6套模具,或落料拉伸、冲孔翻边和内、外修边3套复合模具,整个工艺流程较长,生产效率低.

弹性接触片多工序复合模

对传统工艺进行了改进,采用多工序复合模一次成形弹性接触片,并介绍了该复合模的结构特点及工作过程。经生产验证,模具结构合理、生产效率高、经济效益显着。

支承座三工序复合冲模

图ａ所示支承座是某设备上的重要零件，材料１Ｃｒ８Ｎｉ９Ｔｉ，厚度δ＝１．５ｍｍ。零件冲压加工特点是：材料屈服强度高，外形尺寸大，毛坯在弯成Ｕ形件后，还需将两个边都向内折弯，并冲出２０ｍｍ孔。对于这种典型的Ｕ形件，在单件或小批量生产中，当技术条件要求...

多工序复合模设计

多工序复合模是在一套模具上可完成冲裁、弯曲、成形、拉伸等多项加工工序的复合模具 .该模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件 .通过理论分析和大量的工程实践探索 ,在模具上采用了一些特殊机构 ,可使操作简单 ,提高生产效率 ,并用一个实例来说明该种模具设计构思、方法 ,以使人们在复合模具的设计方面增添新的思路 .

连接条三工序复合模的设计

图1所示连接条是矿灯零件之一,采用铝材制造,起着连接电池两极的作用。该零件除需具备自身功能外,中间表面还必须打有生产日期,起标识生产批号的作用。原生产工艺是用冲孔落料复合模进行生产,在组装前人工打字。

多工序复杂复合模的工艺及结构设计

设计了一套复合模,解决了汽车车轴盖冲压一次成形的问题.分析了工件完成落料、拉伸、冲孔、翻边四道工序,一次冲压成形的工艺性,介绍了该复合模具的结构设计思路及装配工艺方法.突破了复合模只能完成三道工序的理念,在模具结构设计上有所创新,并给出了此类模具设计中结构参数的计算方法.

数控系统复合工序车削固定循环的译码分析

复合型车削固定循环参数较多,轨迹复杂,加之数控系统对实时性的要求,使得对该类循环的译码分析成为数控软件开发的难点之一。本文通过分析各种译码方式的优缺点,引入了一种通用的解决该类问题的译码方式———局部编译的解释方式,绘出了流程图,并以自主开发的数控系统作为载体,介绍了该种方式在工程应用中的具体实现,并最终给出了实验验证结果。

过滤盒多工序浮动式复合模设计

介绍了一种切边凸模和拉伸凹模为浮动结构的复合模具,并给出了复合模结构、工作过程和设计装配要点。

食品塑料软包装复合工序的质量问题与解决办法的探讨

主要探究了食品软包装复合工序中易出现的质量问题并提出了对应的解决措施。这些质量问题多半具有隐蔽性但却严重影响产品性能,因此,严格控制好复合工序质量是产品能否保障产品性能,进而满足客户正常使用需求的核心。

免切边落料拉深复合模

对传统的工艺进行了改进,采用了多工序复合模一次成形口部要求较高的拉深筒形件。介绍了复合模的结构特点及工作过程,分析了免切边的工艺过程。经生产验证,该模具结构合理、安装调整方便、工件质量稳定、生产效率高、经济效益显著提高。

球面触点接触片复合模设计

对传统的工艺进行了改进,采用了多工序复合模一次成形弹性接触片。文中介绍了复合模的结构特点及工作过程,经生产验证,该模具具有结构合理、生产效率高、经济效益显著的特点。

一模多件冲压复合模具设计

通过对变电器开关压圈、大垫圈和小垫圈零件的冲压工艺分析,优化了模具结构设计,在一次成形过程中,使得冲孔、落料、拉深3个工序复合,在1套模具中可生产出3种不同类型的零件。生产实践表明,模具结构合理,模具工作过程可靠且操作简便。3种不同类型零件的冲压复合设计,满足了现代工业生产高精度、低成本、高效率的要求。

一种冷冲压复合模具优化设计

分析某变电器开关压圈结构特点,提出一种合理优化的成形工艺设计。在一次成形过程中,只需一副复合模具,既实现不同3种工序的复合,又实现3种不同类别工件的冲压复合,模具经现场生产使用,工作稳定可靠,制件质量满足要求,满足现代智能制造高精度、低成本、高效率的要求。

民用低压容器筒体加工工艺和复合模具的设计

民用低压容器筒体传统工艺过程是在不同加工工位将拉伸、切边和扩口工序,两道工序之间需要进行工件的装夹、定位、传送和拆卸,大大增加了加工的辅助时间,降低了生产效率,增加生产成本。设计并优化设计冲压加工工艺,将拉伸、切边、扩口三道工序合并为一道复合工序,设计并制造了复合模具,生产实践证明:该复合模具生产效率高,操作简便,降低加工成本,提高经济效益,还易于实现自动化。

飞机复合材料制件车间生产计划研究

为了实现复合材料数字化生产线中的计划排产系统,使其更具有可操作性,本文基于复合材料制件生产排产中,主要工序生产对象的不同,给出了复合材料生产计划的2个阶段:分区计划和机组计划的划分方法,并对2个阶段进行了详细论述。通过分析复合材料制件生产计划的项目实例,给出复合材料构件生产计划制定过程中分区计划和机组计划的实现方法,并应用于复合材料数字化生产线中的复合材料制件厂中。实践表明,该种方法可以有效地制定切合实际的生产计划,并能提高系统开发和维护的效率,具有良好的扩展性。

落料拉深冲孔(含侧孔)复合模的设计

本文详细介绍了落料拉深冲孔(含侧孔)复合模的设计要点及模具结构,模具实现了4道工序的有效复合,并解决了工序复合中的难点,模具结构小巧紧凑,生产效率和经济效益有明显提高。

薄壁钢管压制成形及切弧复合模设计

使用卧式切弧机来对薄壁钢管的管端切弧,要对用薄壁钢管来制造的制件施以可靠的、较大的夹紧力来夹紧。根据这种机床的加工工艺,是用上、下夹紧模来实现对制件的夹紧的。那么,对于那些除了切弧外,还要进行压制成形的制件,能否利用这较大的制件夹紧力,来实现对制件的压制成形,使这两道工序在同一道工序中完成,成为一道"压制成形与切弧"的复合工序。对此,进行了分析、研究,设计了一种适用于这道复合工序使用的复合模。经实践验证,效果良好。

横向连接板冲压工艺与模具设计

通过对形状复杂的汽车覆盖件横向连接板的冲压工艺分析,将多个工序内容均分到几个复合工序中,通过计算、试冲、修正的方法探索出坯料尺寸轮廓确定方法,通过两次成形和中间预制孔解决了异形凸包拉裂问题,最后设计了合理的模具结构,完成了产品的冲压。

瑞士精机 MTR312H CNC回转式组合机床

就性能和成本而言,瑞士精机的MTR312H CNC回转式组合机床将彻底改变用户对传统数据的认知。最高的生产率,灵活性和速率等优势已经在钟表制造、医疗、电子和汽车行业中获得了多年的认可。该机床的主要技术特点是高精度工件传输系统,单次装夹实现复合工序加工,多至66轴和逾60把刀具联动。该机型通过最新的智能人机界面(PMM)实现自动操控,以确保最简单高效地执行解决方案。

母线内凹浅锥件拉深成型技术

锥形件的拉深,其变形区的位置、受力情况、变形特点等都与圆筒形零件不同,所以拉深中出现的各种问题和解决这些问题的方法都与圆筒形零件不同,锥形件拉深凸模与坯料接触面积小、压力集中、容易引起局部变薄;锥形件拉深时自由面积大、压边圈作用小、容易起皱。尤其母线内凹浅锥件更加难拉深成型。本文论述了母线内凹浅锥件拉深五道工序复合在一起成型技术。