基于“炉-机匹配”的炼钢?连铸过程多工序运行仿真

为探究“炉?机匹配”模式对炼钢?连铸过程多工序运行的影响,以国内某无精炼跨中型炼钢厂为研究对象,首先,采用Plant Simulation软件构建考虑天车运行约束的炼钢?连铸过程多工序运行仿真模型,并阐述天车作业冲突的消解策略;其次,针对不同连铸机停机的“四炉对三机”生产组织模式,归纳4类“炉?机匹配”模式,并应用基于“炉?机匹配”模式(改进的和未改进的)启发式算法求解不同连铸机停机的4个实际生产计划的调度方案;最后,运用仿真模型对所得调度方案进行仿真,得到天车运行约束下的调度方案,并与实际人工调度方案进行对比。选取生产计划总作业时间、钢包总周转数量、工序间传搁时间以及浇次开浇时间最大偏离量作为调度方案的评价指标,并提出评价指标优劣的综合判定方法。研究结果表明:相比于未优化的调度方案和实际调度方案,基于“炉?机匹配”模式优化的调度方案中生产计划加权总作业时间分别减少13.6 min和4.5 min,炉次从转炉工序到LF精炼工序的加权平均传搁时间分别减少1.3 min和1.2 min,炉次从LF精炼工序到连铸工序的加权平均传搁时间分别减少1.5 min和0.4 min,所有炉次的工序间传搁时间处于合理范围内,此外,4个生产计划的开浇时间最大偏离量也处于可接受范围内,某一生产计划的钢包总周转数减少1个。

谈采煤工作面的循环作业与工序运行

本文主要阐述了普采、炮采、综采等采煤工作面的循环作业方式和工序运行等问题。

炼钢-连铸区段多工序运行协同控制

针对炼钢厂车间平面布置不合理、生产订单多样化导致多工序运行协同性不佳的问题,阐述了炼钢厂多工序运行协同控制的技术架构,通过开展物质流运行规律的解析,生产调度规则库、基于炉-机对应原则的生产调度模型、多工序运行仿真模型的构建,以及多工序协同运行水平量化评价方法的研发,形成了一种具有较高普适性的多工序运行协同控制技术。该技术应用于莱芜银山型钢厂后,取得了显著的经济效益与社会效益,推动了炼钢厂智能化的发展。

炼钢—连铸区段多工序运行协同控制分析

结合我国发展的新形势,钢厂呈现智能化需求。在炼钢-连铸区段多工序运行协调控制分析上,此技术不仅解决了以往工序的问题,同时还可以更好地达到全新的优化效果,如:工序功能结合解析—优化流程工序集合重构等。因此,需要就钢包运行控制以及钢包运行过程热状态监测实现研究,找出炼钢厂多工序协同运行水平量化评价方法,完成相应模式的匹配设计。指出工序界面技术协同的必要性以及特征,并对相应的协同方案和机制进行简单阐述。

炼钢区段推进层流专线化运行模式的思考与实践

炼钢区段内前、后工序链接时无规律的“时序错位”,造成不同工序间的无效等待或频繁被动改变工序链接方式,这些随机发生的事件如不能受控,或仍然依靠人为经验调控,势必造成流程运行效率偏低、耗散较大、过程稳定性较差、产品质量波动和难以实现智能化调控等问题。对此,开展高炉-转炉流程炼钢区段层流专线化协同运行的系统分析与实践,为炼钢区段实现层流专线化协同运行提供有力支撑。结果表明,从钢铁流程物理侧开展工艺路径优化是钢铁流程实现智能化调控的重要支撑,也是流程智能化提升的前提和必由之路。按照专线化生产组织模式是对以往看似“可靠保险”、实际是复杂多变和低效的工艺路径进行简约优化,通过专线化生产组织和规范铁素物质流输运方式为手段,收窄各工序作业时间和工序间传搁时间,使炼钢区段具备各工序内“准等节奏”匹配和前后工序间“齐步走”的运行节律,满足连铸工序多炉连浇的时序要求,这是炼钢区段层流专线化运行的重要机制。经某厂采用2条专线化层流工艺路径初步实践,各工序符合专线化的链接比例由2021年12月的41.23%提高到2022年6月的66.27%,工序间传搁时间和炼钢区段总作业时间分别由2021年12月的87.9和253.9 min缩短至78.2和210.7 min,大致相当于增加了1炉钢的产量,生产效率提升效果显著。