基于数控加工工序集中要求的程控气动夹具设计

结合某系列升降机产品中联轴器零件实例,分析了某B型联轴器零件传统工艺、数控加工工艺及夹具设计相互关联。根据联轴器零件数控加工对夹具柔性化要求,提出工序集中的机械零件定位规划必须满足夹具定位基准选择相同原则;设计了一款PLC程序控制气动夹具,以西门子S7-200PLC编制程序控制夹具正确定位与顺序夹紧模块,并通过实验成功调试;简要叙述西门子中档数控系统的机床PLC程序控制开发。文章为实际生产同类机械零件的加工工艺方案设计和进一步实现程序控制气动夹具融入到数控机床中的柔性制造系统提供理论技术借鉴。

基于工序集中要求的加工中心夹具设计研究

根据加工中心机床的类型及实际应用现状,基于加工中心工序集中对夹具设计的要求,给出加工中心夹具设计的基本流程。通过分析加工中心夹具应满足多件装夹、多工位与多工序装夹的设计要点,首先提出采用一体多件装夹夹具设计方法,并给出企业相关夹具设计实例;其次结合某汽车零部件加工装夹的分析,提出采用多工位旋转定位夹具设计方法。为了提高夹具柔性,提出基于生命周期的加工中心夹具设计思想。

基于NX的径流式叶轮工序集中五轴制造工艺研究

基于先进制造技术及软件平台,针对某内置典型复杂曲面径流式叶轮的结构特点,改进了传统工艺制造流程,基于NX的通用编程策略进行叶轮程序编制,应用先进的五轴高速加工中心完成小直径多级叶片叶轮的一次性加工,整体叶轮加工效率提高38.4%,实现该系列径流式整体叶轮零件的工艺提升,制造质量可控性增强,满足技术文件要求,良好地还原设计理念,对类似结构复杂曲面零件的制造有一定指导意义。

基于工序集中要求的轮辋车铣复合夹具设计

提出基于车铣复合工序集中的数控加工工艺方案,设计出一种车铣复合夹具装置。以二维平面装夹方式,分析轮辋工件的可装入性和取出性,确定轮辋工件的夹紧点位置。基于平面机构运动学的原理,分析车铣复合夹具中其中一个卡爪夹紧的运动轨迹,进而设计一种能够减少气缸工作行程的快速夹紧机构,该夹具装置夹紧方便可靠。

基于工序集中的弧面垫的加工与分析

利用加工中心工序集中的特点,将弧面垫在XH718上连续加工完成。分析该弧面垫的特点及加工难点,制定出加工工艺,确定工艺参数并编制出加工程序。与原加工工艺相比,新加工工艺解决了以往加工该类零件时长期占用大型设备的问题,发挥了加工中心的加工优势,有效地节约制造成本,降低劳动强度,减轻生产管理的负担。

加工曲轴组合机床的两种工序集中方案

加工曲轴组合机床的两种工序集中方案天津市内燃机厂张元江主题词：曲轴，组合机床，工序集中工序集中已成为制定组合机床工艺方案中的一个明显趋向，它具有加工精度高、原始投资少、占地面积小和管理方便等优点。但同时又存在零件加工节拍加长、设备维修水平要求高、单台...

工序集中在数控加工中的应用

阐述了工序集中的特点及作用,以大型零件综合应用实例对工序集中与分散进行了对比分析。

基于工序集中要求的拖拉机半轴壳体夹具设计

基于工序集中要求,对拖拉机半轴壳体零件的第六道工序进行夹具设计,按照加工原则,采用先面后孔的加工方式,保证孔的加工精度。采用该夹具以半轴壳体侧面为精基准,可加工出大端面及大端面止口孔、轴承孔、大端面通孔、小端面及小端面轴承孔、小端面螺纹孔;同时使用该夹具,一次装夹可加工第六道工序的所有表面。此夹具采用一面两销进行定位,气动铰链机构进行夹紧,不需要自锁机构;结构简单,定位可靠,可满足工序集中的要求;减少了工人的操作及场地的占用,降低了生产成本,提高了生产效率,适合于大批量生产。

HSK刀柄系统与工序集中整体制造

近10余年来,在机械加工领域以数控机床、加工中心、复合加工中心等组成的柔性生产线,已逐渐替代多轴多面加工的组合机床生产线。前者更适应市场竞争,其产品满足了快速更新换代的需要,但高柔性与高效率之间存在一定的矛盾。

用龙门铣实现工序集中加工

工序集中在龙门铣上得到实施，可以提高零件加工质量，减少工序数目，缩短生产周期，又极大地增加了生产效率，降低了工人劳动强度。

工序集中实现曲轴油孔的高效加工

曲轴油孔加工作为曲轴加工中的难点之一．目前采用的加工方法是工序分散的并行加工工艺，这种方法占地面积大．干扰因素和不确定因素多．刀具复杂且管理成本较高，重庆长安铃木汽车有限公司经过不断探索．将工序集中在单台设备上完成曲轴油孔系的全部加工．不仅使加工效率提高．而且有效降低了制造成本。

日本工序集中、复合化技术快速发展——2001机电一体化展会机械设备发展新动向

2001年日本举办了机械零件设备专业展会中的最大规模的一次展会--日本机电一体化展会,展会从10月17日开始,历时4天,在日本机械工业特别集中的名古屋市举行.

试论工序的集中与分散

工序的集中与分散是工艺人员在拟定工艺路线时的一个原则性问题。为此，本文就各种具体情况下，采用工序集中还是工序分散进行了讨论。

汽轮机动叶片集中工序加工工艺研究

针对某型号汽轮机的一种典型动叶片结构特点,采用现代先进设备及专业软件,改进了传统工艺流程,应用高度集中的五轴数控加工手段来完成动叶片多部位的一次性加工,提高产品加工质量,降低成本,满足产品设计以及装配的要求。

数控加工编程中工序划分的原则与要点

根据数控加工的工艺特点 ,提出编程中应力求采用工序集中的原则 。

套丝机轴芯套零件钻攻装备设计

针对套丝机轴芯套零件的端面和圆周上均布的螺纹孔在普通钻孔攻丝时不能同一工序进行加工的问题,根据零件工艺特点和用户的加工需求,设计出在同一道工序进行轴芯套零件的端面和圆周上均布螺纹孔的加工问题。解决在端面和圆周2种轮廓特征上实现一次性完成中心钻孔、麻花钻孔和攻丝加工技术的工序集中难题。通过改造装备的实践,实现加工方便、高效、误差小和低改造成本,提高螺纹孔加工的生产效率。

航天异形紧固件加工多工位专用机床设计

为提高异形航天紧固件的加工精度和加工效率,将原紧固件生产工艺进行集中优化,研发多工位组合加工专用机床。通过对零件尺寸、表面粗糙度及形位公差的分析,完成满足加工要求的床身单元与送料分度等设计。该机床通过一次装夹,实现同时加工4个紧固件,完成扩孔、铰孔、倒下锥角和攻螺纹4个基本工序。采用专用复合刀具加工,满足紧固件的尺寸及精度要求。该机床已经完成批量样件试制,经检测达到紧固件的图纸精度要求,加工时间满足生产节拍要求。为航天领域同类型异形紧固件实现全自动化加工提供了有效的解决方案。

棉纺环锭细纱机牵伸变换齿轮摇臂工艺改进

为了解决棉纺环锭细纱机牵伸变换齿轮摇臂生产周期长、质量不稳定的问题,分析其现有加工工艺流程存在装夹定位困难、加工精度要求高、难度大的现状,遵循工序集中原则,提出改进方案;使用数控车床代替普通加工设备,一次装夹、一次定位完成?52H7,?55 mm,?62H7孔以及基准面的加工内容,提高基准面与孔的位置精度、垂直度;将毛坯底面外圆由圆弧变为整圆,保证调整空间、提高装夹稳定性。实践结果表明:改进工艺后,牵伸变换齿轮摇臂的加工流程缩短、装夹次数减少、装夹稳定性提高,黑皮问题得到解决,生产效率和产品质量得到提升。

自适应跟踪算法在非圆柱表面磨削加工中的应用

研究了非圆柱表面磨谢加工新方法，对该磨削加工方法的关键技术进行了探讨。提出了采用自适应跟踪控制算法，使控制系统对给定高次曲线具有较强的跟踪精度，从而保证非国表面轴类磨创精度。

轴承座自动加工控制系统的设计与实现

采用工序集中对轴承座工艺路线进行优化,并针对工艺装备系统提出了改造方案,即在原有FANUC数控系统基础之上,增加PLC、工业机器人系统,通过三者之间的两两通信,实现各控制单元的分工协作,以满足轴承座工件的输送、上下料及加工过程的全自动需求。经实际运行,该改造方案极大地降低了工人的劳动强度,具有较强的工程实际应用价值。