基于工程深度指示算法的锂电池生产模型的构建与优化

为了解决大批量定制情况下订单生产问题,研究了基于工程深度指示算法的锂电池生产模型的构建和优化。不同工序的加工时间和流转时间并不相同,利用算法进行优化,可以有效提高电池的生产效率。基于工程深度指示算法,结合遗传算法,可以有效发挥各自的优势,在安全准备期和安全库存的指示下进行遗传算法优化,实验结果证明该算法获得工序结果,对于相同的情况,加工时间更短,获得利润更高,可以用于指导大规模批量定制订单的生产。

大批量定制下按订单装配产品同步生产计划方法

为解决大批量定制下按订单装配产品提前期设置及零部件加工与产品装配同步的问题,提出了基于目标追踪法和工程深度指示的同步生产计划方法。利用目标追踪法,按照产品关键零部件使用数量均衡的原则,求解出产品装配顺序计划。根据关键零部件各加工工序的标准作业时间及工作班次时间,计算各工序的加工数量及安全存量,再从装配线最后一个工位开始,反向依次计算出每个装配工位及加工工序的产品顺序号,将上述计算结果以图形化的方式表示出来,得到产品关键零部件的工程深度指示,并按该指示同步零部件加工和产品装配。通过将该方法应用到叉车的实际生产中验证了其有效性。

大规模定制模式下动力锂电池生产计划策略与算法研究

在对大规模定制模式下的动力锂电池组生产工艺过程及生产组织方式分析的基础上,基于客户订单分离点CODP,建立了MTS与ATO混合的大规模定制模式下主生产计划、车间生产计划和生产线作业计划三层结构计划体系模型。基于该三层结构计划体系模型,利用生产比倒数法对产品装配投产顺序进行优化,实现最终产品混流生产线装配投产均衡化。并进一步基于工程深度指示,对电芯投产安全提前期进行测算,实现电芯投产计划与模组、PACK系统装配计划的协同。最后,将该计划体系模型及算法在某锂电池制造企业进行了实际应用,可行性和有效性得到了实际验证。