螺纹钢切分工艺常见堆钢问题处理研究

堆钢是轧钢过程中比较常见的问题之一,导致其产生的原因也比较多,尤其是螺纹钢切分工艺相比单线生产的难度更高,有更大的可能性会出现堆钢问题,无论是对产量还是产品质量均有着较大的影响。为降低堆钢问题发生的可能性,排除其带来的安全风险,就需要从工艺本身出发,分析工艺特点,结合实践情况判断堆钢现象发生的原因,然后采取针对性的措施提前预防解决,从根源上来解决问题。此次结合案例分析了螺纹钢切分工艺堆钢问题发生原因,并确定处理措施,进一步来提升生产效率与产品质量。

基于机器学习的空气源热泵干燥能耗回归预测

为了降低空气源热泵干燥过程能耗,研究了空气源热泵干燥能耗特性,采用多元线性回归模型(multivariate linear regression model, MLRM)和BP神经网络(back propagation neural network, BPNN)模型来预测干燥工艺能耗。在分析干燥能耗影响特征参数的基础上,提出将干燥工艺过程进行切分处理的方法以降低数据获取难度。选取烘房设定温度、烘房设定湿度、烘房初始温度、烘房初始湿度、环境平均温度、环境平均湿度、物料质量和初始含水率8个特征参数作为模型输入,能耗和物料结束含水率作为模型输出。使用MLRM模型、BPNN模型和其他机器学习模型进行能耗预测,MLRM模型对能耗拟合的决定系数为0.739,对物料结束含水率拟合的决定系数为0.931;BPNN模型使用Sigmoid函数作为激活函数时对能耗拟合的决定系数最高,为0.828,使用Identity函数作为激活函数时对物料结束含水率拟合的决定系数最高,为0.942,拟合效果优于其他机器学习模型,能够满足实际生产需求。以复水豌豆为干燥对象设计加载物料65 kg、持续时间4 h的完整变温变湿干燥工艺进行验证试验,结果表明:试验总能耗为15.066 kW·h,MLRM模型和BPNN模型的预测总能耗分别为14.476 kW·h、15.183 kW·h,预测精度分别为96.08%、99.23%;试验结束含水率为8.541%,MLRM模型和BPNN模型的预测结束含水率分别为9.560%、8.889%,预测精度分别为88.07%、95.93%。该研究提出了一种使用MLRM模型和BPNN模型对空气源热泵干燥能耗进行分段精准预测的有效手段,对于优化干燥工艺和降低干燥能耗具有实际意义。

螺纹钢切分工艺常见堆钢问题探讨

对2号棒线切分工艺生产中遇到的主要堆钢问题进行了总结分析,提出了预防控制措施,通过实施,2号棒线中废率较前期降低50%,作业率提升2%左右,有力地促进了产量提升和人员劳动强度的降低。

小规格带肋钢筋四切分轧制工艺开发和优化实践

介绍了柳钢棒线型材厂小规格带肋钢筋四切分工艺的孔型、导卫装置和和轧制通道的设计特点,以及生产中的优化措施。目前Ф12mm带肋钢筋四切分班产比三切分班产提高30%。

轧辊切分工艺实例

切分轧制技术是轧钢领域内的一项开拓性技术。而辊切轧制技术除具有其它切分方法所具有的节约能源、提高产量、减少道次、降低成本、小轧机吃大坯料等优点之外,还具有不需要增加任何辅助或附加设备,通过轧辊即可直接轧分。因而维护、操作更为容易,灵活性及适用性更强。现将本厂实践结果做一介绍,以供参考。 1.孔型图图1、图2。

HRB400带肋钢筋切分工艺的实践

简明介绍了攀钢集团成都钢铁有限公司棒材连轧生产线应用切分轧制技术生产HRB4 0 0小规格带肋钢筋的工艺、设备、技术。

Φ25mm带肋钢筋两切分工艺的开发

介绍了川威轧钢厂中棒生产线Ф25mm规格热轧带肋钢筋两切分工艺的开发,从设备能力校核、工艺设计以及导卫装置设计三方面对两切分工艺开发进行了阐述。Ф25mm规格两切分工艺的成功应用,既提高了中棒的产能,同上工序的能力相匹配,又降低了吨钢综合能耗,大幅度降低了生产成本,取得了良好的经济效益。

Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的设计开发

介绍了棒线厂自主设计开发Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的孔型和导卫装置设计特点,以及生产应用情况。

Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的设计开发

介绍了棒线厂自主设计开发Ф20mm带肋钢筋双线切分工艺的孔型和导卫装置设计特点,以及生产应用情况。

浅谈工艺设计在城轨车辆标准生产线建设的重要性

本文介绍在城轨车辆组装标准生产线建设过程中,工艺设计承担着至关重要的角色,是标准生产线建设的基础与主线,以1天/辆的生产节拍,按照工位进行工艺切分,优化工艺流程,提高产品质量。

切分轧制在围盘轧制生产线中的探索及运用

对于围盘轧制生产线，通过分析设备能力，解决好具体技术细节，加强切分工艺的技术知识培训，对暴露出的问题进行相应的剖析和改进、完善，借助于连轧切分轧制、老复二重双线轧制等成熟的技术，同样也能稳定运用切分轧制生产工艺，达到增产、节能、降低成本的目的。

多切分轧后余热处理高强度钢筋的研究

介绍了莱钢股份有限公司棒材厂Ф12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺的开发、导卫系统和活套的设计、以及调整的操作要点。同时介绍了三线切分轧后余热处理的应用情况，该技术的开发成功使小时产量提高30％以上，同时大幅度降低生产成本。

Ф12mm螺纹钢四切分轧制技术的开发实践

宣钢公司一小型在精轧全水平机列的前提下,实现了Ф12mm螺纹钢四切分轧制技术的开发与应用,通过认真总结开发过程中的经验并加以改进,轧制工艺日趋成熟、稳定,产能较原三切分时增加12.5%。在产能提高的同时,电量和煤气等指标单吨成本均降低,产生了较大的经济效益。

两线切分轧制技术在阳春新钢铁轧钢厂的应用

文章介绍了阳春新钢铁轧钢厂生产Φ14 mm、Φ16 mm、Φ18 mm螺纹钢两线切分轧制工艺,切分孔型和导卫装置的设计,以及切分工艺过程控制要点,实践证明切分轧制对提高产量、降低成本具有显著的效果。

Ф22 mm规格热轧带肋钢筋二切分轧制生产实践

为提高产品竞争力,山钢股份莱芜分公司在Ф16 mm、Ф18 mm规格热轧带肋钢筋双切分工艺生产基础上,开发Ф22mm规格双切分工艺。精轧采用无槽—立箱—预切—切分—椭圆—成品孔型,合理分配压下量,根据料型配置进出口导卫。通过不断改进,实现了规模化生产,产品成材率达到101.85%,定尺率达到98.9%。

φ14mm螺纹钢三切分研究与生产实践

棒材厂二轧车间在Ф16mm规格双切分工艺生产基础上,开发研究Ф14mm规格三切分工艺。精轧采用无槽-立箱-预切-切分-椭圆-成品孔型,合理分配压下量,根据料型配置进出口导卫。通过试生产的不断改进,实现了规模化生产,取得了良好经济效益。

切分轧制技术

切分轧制是70年代发展起来的并广泛应用轧钢生产的一项新技术。它主要是利用轧制时的不均匀变形,轧件在特殊孔型中压缩延伸逐步接近切分所需的尺寸和形状的并联件,再通过导板、辊环、切分轮或圆盘剪沿纵向切分成单根件,从而使得成品轧出面积成倍增加,轧机产量大幅度提高。

Φ20mm螺纹钢两切分预切分孔型的优化

柳钢棒线型材厂生产Φ20mm螺纹钢采用两切分工艺,共16个道次。其中,粗轧采用箱型孔一立箱孔-平椭孔一圆孔一平椭孔一圆孔共6个道次,中轧采用平椭孔一圆孔一平椭孔一圆孔共4个道次,精轧采用平辊一立箱孔一预切分孔型一切分孔型-平辊一成品孔型共6个道次。随着产量和各项主要技术指标的不断提高,对孔型的寿命要求也越来越高。

预应力钢筋混凝土用Φ15mmPSB830钢筋两切分工艺开发与优化实践

介绍了新兴铸管轧钢部预应力钢筋混凝土用φ15mmPSB830钢筋两切分工艺的孔型、导卫、控制冷却装置的设计特点,以及生产中的优化措施。目φ15mmPSB830钢筋实现了稳定生产,产品质量满足国际市场客户需求。

Research on Construction Process of Steel Box Girder Bridge and Its Stress Analysis

The paper introduce the construction method of large segment hosting and its difficulty, and drawing up corresponding liner and stress monitoring plan. The paper gives the calculation method of shear area for such a big cantilever thin-walled steel box girder section, namely the shear coefficient computation theory of Professor Hu Haichang, and the use of this shear area perfect beam element model, structure model and the experiment prove that the shell model is more consistent, given a certain reference for similar section project.