基于正交试验的气体辅助注射成型工艺参数优化

以21英寸彩电前壳为例,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了气体辅助注射成型时制品的翘曲变形量和气体穿透情况。采用正交试验法及极差分析法对Moldflow模拟试验结果进行分析,确定并验证了较优工艺参数组合的正确性。

参数耦合作用下复杂汽车塑件气辅成型工艺正交优化研究

熔体温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体注射压力、气体保压时间是气体辅助注射成型的关键工艺参数.为研究参数耦合作用下的气辅工艺优化问题,提出考虑参数交互作用的正交试验方法,以复杂塑件汽车后视镜镜框为对象,采用带溢料槽的满射注塑方式,分别得到针对气体穿透体积、进气端壁厚和中间壁厚的优化工艺参数组合.将优化结果应用于实际注塑过程,验证了方法的有效性.

基于计算机辅助工程的BMS控制盒注塑工艺优化

基于计算机辅助工程对玻纤增强PBT材料的BMS控制盒的注塑成型过程进行仿真模拟,利用正交试验对其螺丝柱端面平整度进行工艺参数优化分析。结果表明:注射时间对螺丝柱端面平整度影响程度最大,熔体温度对平整度影响程度最小;使螺丝柱端面平整度最小的优化工艺为A_(3)B_(2)C_(3)D_(2)。优化工艺下螺丝柱端面平整度降至0.451 7 mm,优化率达50.3%,满足设计要求。充填过程、熔接线及缩痕等仿真结果及试模样品的测试结果均满足要求,验证了优化工艺的合理性。

基于计算机辅助工程的PPE充电口盖成型分析

文章基于计算机辅助工程技术模拟了充电口盖的注塑成型,并计算分析其充电孔轴心偏差。通过分析浇口匹配性和流动阻力确定了最佳的浇口位置和进胶方案。采用初始工艺分析得到大孔轴心偏差为2.315 5 mm,不满足设计要求。以工艺参数为自变量设计正交试验,模拟计算不同工艺参数组合下的轴心偏差,探究工艺参数的优化方案。结果表明:模具温度及注射时间的影响为极显著,速度压力切换体积的影响为显著,料筒温度的影响为不显著,优化工艺参数为A_(1)B_(3)C_(1)D_(1)。通过工艺优化,大孔轴心偏差降至0.854 9 mm,小孔轴心偏差降至0.692 9 mm,并达到设计要求。仿真模拟及实际试模也验证了该优化工艺应用于实际的可行性。

复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型工艺参数优化研究

以21英寸彩电前壳作为研究对象,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型(GAIM)时制件的翘曲变形量和气体穿透情况。以正交试验设计方法为基础,利用遗传算法并结合径向基神经网络建立GAIM工艺参数优化系统,可用于工艺参数组合的快速确定,为GAIM过程中工艺参数优化提供了一种新的求解思路。

汽车座垫支座冲压成形工艺参数试验研究

汽车座椅是汽车的重要组成部分,承担了安全与舒适的任务,座椅的加工中,板材成形性能是影响零件质量的主要因素。为了提高汽车后排座垫侧支座冲压成形的质量,需要对冲压成形工艺进行参数优化。采用正交试验方法,研究了压力、模具的间隙和金属板材的尺寸对车辆后座缓冲垫的成形质量和折叠材料的影响。试验结果表明:压边力为2 MPa,凹凸模间隙为1 mm,板材尺寸为225×270 mm,材料冲压成形的拉薄率最低,成型件有轻微褶皱但仍在标准范围内且不影响使用。该研究有助于对汽车后排座垫侧支座的冲压工艺的质量提高。

基于计算机辅助工程的供水管路接头注塑同轴度优化

基于计算机辅助工程模拟分析供水管路接头的注塑成型过程,探究其同轴度的工艺优化方案。基于单点进胶方式探究最佳的浇口位置并建立热流道进胶系统。以料筒温度、模具表面温度、注射时间和速度/压力切换体积为自变量进行正交试验设计。结果表明:注射时间及模具表面温度的影响为极显著,速度/压力切换体积的影响为显著,料筒温度的影响为不显著。优化工艺组合为A1B3C3D2。通过工艺优化,同轴度由初始的0.3226 mm下降至0.2654 mm,下降了17.7%,并满足设计要求。优化工艺的仿真模拟及实际试模的结果均显示产品外观及同轴度满足要求,验证了优化工艺具有合理性。

基于计算机辅助工程的控制阀阀芯注塑成型圆柱度优化

基于计算机辅助工程模拟分析某玻纤增强PA66控制阀的注塑成型过程,采用正交试验探究其控制阀阀芯圆柱度的优化方案。针对初始工艺参数下控制阀阀芯圆柱度不合格的问题,以注射压力、注射时间、熔体温度及模具温度为自变量,控制阀阀芯圆柱度为因变量设计正交试验。结果表明:注射时间和注射压力对控制阀阀芯圆柱度的影响为极显著,模具温度和熔体温度对控制阀阀芯圆柱度的影响为显著。控制阀阀芯圆柱度理论最优时工艺参数组合为A_(2)B_(4)C_(2)D_(2)。优化工艺下阀芯控制阀阀芯圆柱度值为0.0426 mm,优化幅度达59.9%,满足设计指标要求。模拟结果及实际试模的结果均满足要求,优化工艺的合理性得到验证。

正交试验设计在气缸盖铸造中的应用

某舰进厂修理时发现2台柴油主机(原东德产)18个气缸盖下盖全部发生裂纹,需新购或新造,如果从国外采购,在价格和周期上均不允许,所以决定由我厂自制. 工厂首先对原气缸盖下盖材质进行了取样分析,分析结果如表1.

基于计算机辅助工程的电控驱动单元控制器注塑成型优化

基于计算机辅助工程模拟分析了电控驱动单元(EDU)控制器的注塑成型过程,并以熔料温度、模腔温度、保压压力和保压时间为自变量进行正交试验设计,探究安装孔最大轴向同心度的优化方案。基于单点进胶方式得到最佳的浇口位置并建立热流道进胶系统。通过极差与方差分析发现:保压压力及保压时间的影响为极显著,熔料温度的影响为显著;模腔温度的影响为不显著。通过工艺优化,安装孔的最大轴向同心度由初始的0.4882 mm下降至0.3902 mm,降低20.1%,并满足设计要求。优化工艺的仿真模拟及实际试模的结果均显示产品外观及轴向同心度均满足要求,验证了优化工艺的合理性。

西气东输感应加热弯管工艺参数的研究

通过热模拟技术 ,研究了西气东输工程用X70钢级感应加热弯管在不同工艺过程中力学性能和组织结构的变化规律 ,评价了弯管的组织、性能特征 ,揭示了工艺 -组织 -性能间的关系 ,为弯管的生产提供了优化的工艺参数。研究结果表明 ,当加热温度为 95 0～ 10 5 0℃、冷却速度为 2 0～ 4 0℃ /s、保温时间为 1min、回火温度为 5 30℃时 ,生产出的弯管具有优良的性能 ,能够满足西气东输工程的需要。

基于DOE的注塑成型工艺参数优化

基于实验设计（DOE）和计算机辅助工程（CAE）技术相结合，采用4因素3水平[L9（3^4）]正交试验，遴选出注塑成型中典型试验数据和工艺条件，并应用极差分析法得到最佳工艺参数，从而指导生产过程，提高注塑制品质量。

工程陶瓷材料的超精加工试验研究

本文分析了陶瓷材料超精加工机理 ,试验研究了用超精加工工艺参数如磨头压力、振幅、振动频率、工件转速、加工时间等对工件表面粗糙度的影响 ,得到了一组较优的超精加工工艺参数值。

水驱动弹头辅助注塑管件壁厚的工艺影响

对水驱动弹头辅助注塑(W-PAIM)中工艺方法和工艺参数对管件壁厚的影响进行了实验研究。对水驱动弹头辅助注塑短射法(W-PAIM-S)、溢流法(W-PAIM--O)及水辅助注塑短射法(WAIM-S)、溢流法(WAIM-O)4种工艺方法进行比较,发现W-PAIM管件比WAIM(水辅助注塑技术)管件壁厚要薄得多,而W-PAIM-O管件壁厚又比W-PAIM-S管件壁厚要更均匀。采用正交试验法考察了熔体温度、注水压力、射胶压力、保压时间、注水延迟时间、模具温度对WPAIM-O管件壁厚的影响规律与大小,发现注水延迟时间和熔体温度对壁厚影响很大,因素影响比合计超过70%;而射胶压力、注水压力及保压时间的影响较小,因素影响比合计不足17%;管件残余壁厚随注水延迟时间的延长逐渐增大,随着熔体温度的升高先减小后增大。

基于CAE的PP塑料件注射成型工艺参数的影响及优化

利用Moldflow软件对某建筑用塑料件的注射成型过程进行了模拟分析,首先研究了单个实验因素对塑料件翘曲量的影响,然后根据实验结果采用正交设计实验方法对注射成型工艺参数进行了优化。结果表明,在选取的注射成型工艺参数中,其中模具温度、熔体温度、保压压力和注射时间对翘曲量影响较大,适当增加模具温度、熔体温度和保压压力可有效减小翘曲量,注射时间对翘曲量的影响比较复杂,翘曲量随注射时间的延长先减小后增加;根据各工艺参数对翘曲量的影响规律,确定各工艺参数水平,优化后的成型工艺参数改善塑料件质量,有效地减小了塑料件翘曲量。

基于计算机辅助工程的电磁驱动器冷却罩注塑工艺优化

针对某60%玻纤增强PA6材料的电磁驱动器冷却罩,基于计算机辅助工程模拟分析其注塑成型的翘曲变形量、缩痕估算和注射压力结果。采用L18(36)正交试验,计算得到不同工艺参数组合下的综合加权评分。结果表明:各工艺参数对综合加权评分的影响排序为:保压压力>模具温度>熔体温度>注射时间>保压时间>v/p切换体积,优化的工艺参数为:注射时间1.2 s、保压压力60 MPa、保压时间8 s、熔体温度290℃、模具温度80℃、v/p切换体积99.5%。优化工艺的仿真结果为:最大翘曲变形量0.590 4 mm,缩痕估算0.148 7 mm,最大注射压力88.98 MPa,外观状态良好,满足设计指标要求,验证工艺具有合理性。

陶瓷坯体的旋转超声辅助加工实验研究

利用金刚石工具头高速旋转和超声频辅助轴向振动的加工方法铣削陶瓷坯,以加工工艺中的四个重要工艺参数(有无超声加工、主轴转速、进给速度和不同素烧温度的陶瓷坯)为实验因素,以轴向切削力为评判指标,采用等水平正交试验方案,研究各个加工参数对陶瓷坯加工质量的影响规律,从而得出陶瓷坯旋转超声加工参数的最优组合。试验结果表明:进给速度和超声加工的有无对轴向切削力的影响最大,陶瓷坯素烧温度的不同和主轴转速对轴向切削力影响较小。在主轴转速为1600 r·min^(-1)、进给速度为40 mm·min^(-1)和素烧温度为600℃的旋转超声加工条件下,轴向切削力最小,加工表面最好,加工效果最佳。

基于计算机辅助工程的水路连接器注塑成型优化

以一玻纤增强PA6材料的热管理系统水路连接器为研究对象,通过计算机辅助工程模拟注塑成型过程,分析优化进胶方案和工艺参数。对三种进胶方案进行模流分析和对比,确定了最佳的进胶方案为Gate1,即进水管顶部中心进胶,料流从上自下顺序填充。针对初始工艺下最大Z向翘曲变形不合格的问题,以模腔温度、料筒温度、保压时间和注射时间为自变量设计正交试验。结果表明:注射时间对最大Z向翘曲变形的影响为极显著;保压时间及模腔温度对最大Z向翘曲变形的影响为显著;料筒温度对最大Z向翘曲变形的影响为不显著。基于优化工艺参数A_(2)B_(2)C_(2)D_(3),最大Z向翘曲变形量由初始的0.299 4 mm降至0.187 5 mm,满足设计指标要求。通过测试注塑成型试模样品验证了本文优化方法及优化工艺的正确性。

洗衣机盛水桶注塑工艺CAE分析

利用Moldflow Plastics Insight软件对洗衣机盛水桶的成型工艺条件进行了优化,得出优化的注射工艺条件为:模具温度60℃,熔体温度240℃,注射压力48 MPa,保压压力38.4 MPa,注射时间10s,保压时间33s,冷却时间为22s。该优化分析结果得到很好的实践验证。

气体辅助注射成型中溢料井对翘曲的影响

采用数值模拟和正交实验方法对聚丙烯(PP)气体辅助注射成型(GAIM)制品的翘曲缺陷进行分析,分别研究了气体注射延迟时间、气体注射压力等工艺参数以及设计辅助溢料井结构影响因素之间的交互作用对GAIM制品翘曲变形缺陷的影响。结果表明,气体注射压力与溢料井结构的相互关系是影响翘曲程度的关键;选择合适的注射压力和设计辅助溢料井结构可以显著降低制品翘曲变形的程度。