叠装阀的工艺变形与力矩设定

叠装式主阀能够大大简化单一铸件的结构,减少工艺过程缺陷而导致的零件的报废,同时让主阀原理和功能明了而易于维护,但正是因为叠装阀广泛应用在负载敏感性智能主阀(其对工艺精度的要求较高)上,叠装阀在装配过程的工艺变形也不容忽视。叠装联结施加在螺杆上的力矩无疑大大影响着叠装主阀的变形量,从而大大影响着主阀的功能性能,这样就需要在力矩设定和工艺变形中权衡利弊,既需要保证叠装主阀的密封性能,又需要考虑螺杆的材料特性和阀片的变形量以实现主阀性能优良。在通过不断的理论计算和实践总结的基础上,赫斯可公司提供了对应螺杆的推荐力矩设定,可以很好地指导生产实践。

热变形工艺对钢的变形抗力影响的实验研究

采用恒变形速率凸轮式压缩试验机,对不锈钢、轴承钢、弹簧钢等12种钢的变形抗力做了实验研究。其变形温度、变形速率及变形程度分别为850～1150℃、5～80 s^(-1)及5～69 ％。分析了这三个变形工艺参数对变形抗力的影响。在对比两种曲线拟合方法的基础上,提出了拟合精度较高的变形抗力数学模型。本文还提供了12个钢种的塑性变形抗力的计算图表。

半固态Cu-Ni-Si合金压缩变形工艺的研究

采用Gleeble1500热模拟机对半固态Cu-Ni-Si合金进行了压缩变形工艺的研究,分析了不同微量元素、不同变形速率对该合金变形性能的影响。研究表明:添加0.05%铈元素对该合金的变形改善作用较好,微量硼元素则对合金的变形有阻碍作用。该半固态合金压缩变形的较佳工艺参数为:添加0.05%铈元素,保温温度1 048℃,保温时间15 s,变形速率为2 s-1。

冷变形工艺对IF钢深冲性能的影响

研究了IF钢经铁素体区热轧后的后续冷变形工艺 ,提出了两次冷轧及两次退火的新工艺·实验结果表明 ,用此新工艺获得的rm 值明显高于传统的一次冷轧及一次退火工艺 ,r值在不同方向上表现出的规律性因冷变形工艺而异·通过控制冷变形率在两次冷轧中的分配方式 ,可以使有利于材料深冲性能的因素获得良性遗传·

变形工艺参数对铁素体相变行为的影响

在Gleeble1 50 0热模拟机上测定了温度为 850℃ ,变形为 50 %的单道次及多道次动态CCT曲线 ,并以此为依据在Ar3附近进行了多道次积累大变形和单道次大变形的轧制对比实验。同时进行了变形温度、变形量和冷却速度对铁素体相变行为的影响研究。结果发现在奥氏体未再结晶区进行多道次大压下量轧制及轧后快速冷却 ,可以大大地细化晶粒。

远红外细旦丙纶高速纺丝及变形工艺研究

探讨了远红外细旦丙纶高速纺丝工艺对其可纺性、纤维结构性能的影响 ,研究了远红外 PP-POY的变形工艺。结果表明 ,研制远红外细旦丙纶长丝最佳的纺丝工艺条件为 :纺丝温度 2 5 8℃ ,纺丝速度小于或等于 2 5 0 0 m /min,侧吹风温度 18℃ ,速度 0 .4m/s,集束上油位置距喷丝板 92 0 m m ;最佳的变形工艺条件为 :第一热箱温度 14 5～ 14 8℃ ,第二热箱温度 12 5～ 130℃ ,拉伸比 1.5 6～ 1.5 8,D /Y比1.66～ 1.69,变形速度 42 0～ 45 0 m/m in。

变形工艺对TC11钛合金超塑性的影响

为了研究TC11(Ti-6.5Al-3.5Mo-1.5Zr-0.3Si)钛合金的超塑性变形行为,采用两种改锻工艺细化坯料原始组织,然后在电子拉伸试验机上分别以恒速、恒应变速率和最大m值法进行拉伸实验。结果表明,TC11钛合金在α+β区通过三维镦拔改锻工艺,可以获得晶粒度为6μm的细晶等轴组织,而在β区拔长改锻的组织为粗大的魏氏组织。在变形温度为900℃的条件下,TC11钛合金通过最大m值超塑变形方式获得了异常高的超塑性,最大伸长率达到2300%;而采用常规的恒应变速率和恒速超塑变形,伸长率分别为1147%和1100%。说明TC11钛合金在α+β区通过三维镦拔改锻细化晶粒后,以最大m值超塑变形是获得较好超塑性的有效方法。

变形工艺参数对BNbRE钢显微组织的影响

利用G leeb le-1500D热模拟试验机研究了变形量,变形道次数等对BN bRE钢组织形态的影响。利用光学显微镜和扫描电子显微镜,观察了BN bRE钢试样的组织形态,利用洛氏硬度计测试了试样的硬度值。结果表明:随着变形量的增加,BN bRE钢显微组织明显变细。变形量越大,珠光体的片间距就越小,珠光体的强度和硬度就越高。在其他条件相同时,变形道次数对BN bRE钢显微组织影响不大。

变形镁合金成形工艺研究及其应用

变形镁合金塑性加工是目前镁合金研究的前沿领域。综述了变形镁合金主要的成形工艺方法及应用领域,介绍了变形镁合金挤压、轧制、锻造、冲压、超塑变形等变形工艺的特点和关键;展望了变形镁合金的应用发展,指出了其成形工艺在军工、汽车、电子、航空航天等领域具有越来越广阔的应用前景。

镦粗变形工艺对TC18组织和性能的影响

研究了不同镦粗变形工艺对TC18钛合金棒材的显微组织和力学性能的影响规律。结果表明,TC18钛合金棒材首先在β单相区加热并施加大变形量锻造,而后在(α+β)两相区加热并以适当变形量锻造,可获得强度、塑性和韧性等综合性能的良好匹配。

塑性变形工艺在变形镁合金晶粒细化中的应用

综述了热挤压、轧制、大塑性变形挤压等不同塑性变形工艺在变形镁合金晶粒细化中的应用研究进展,认为目前变形镁合金发展的主要瓶颈是低加工速率导致相关产品的成本居高不下,未来将通过大尺寸半连续铸锭的多外场晶粒细化和细晶镁合金快速加工技术等予以解决。

变形工艺对50CrVA高强钢组织与冲击性能的影响

对50CrVA高强钢生产过程中精轧段变形工艺进行了微调,细化了微观组织及片层间距,改善了塑性韧性和冷加工性能。结果表明:使用传统轧制工艺(精轧段变形量为29%)生产的50CrVA高强钢平均冲击功AKV为8.13J;使用改进的控轧工艺(精轧段变形量为49.6%)生产的50CrVA钢平均冲击功AKV为17.7J,比传统工艺轧制的提高了117.71%,而两者力学性能相差较小,组织都为F+P;使用传统变形工艺生产的50CrVA钢晶粒度平均为10.1级,珠光体片层间距平均为268.75 nm,其冲击断口出现了大量的韧窝,韧窝尺寸较大且较深;使用改进的控轧工艺生产的材料晶粒度平均为11.1级,珠光体片层间距平均为222.25 nm,其冲击断口也出现大量的韧窝断口,大部分韧窝尺寸较小且较浅。

不同变形工艺对Mg-5Zn-1Y合金组织及性能的影响

研究了Mg-5wt%Zn-1wt%Y合金在热挤压和热轧两种变形过程中组织及性能的变化。结果表明,两种变形工艺均能细化合金组织,提高合金性能。热轧后合金获得了20-30滋m均匀的晶粒和少量孪晶,合金的抗拉强度为291.4 MPa,断后伸长率为10.9%;而经过热挤压后的再结晶晶粒尺寸可达2μm,有部分未再结晶区域存在,合金的抗拉强度可达368.8 MPa,断后伸长率为13.4%。较高的强度源于极其细小的再结晶晶粒及弥散分布的第二相。

优化变形工艺提高芯棒利用效率的探讨

芯棒是限动芯棒连轧钢管机组中最重要的热变形工具,其使用效果决定着钢管生产成本的高低。针对芯棒用H13型钢的材料特性,通过对机组变形工艺的分析,提出了使用附加孔型对芯棒使用工艺进行优化的办法,以解决报废芯棒再利用的问题。

变形工艺对微合金高强度钢组织的影响

在THERMECMASTOR-Z热模拟试验机上进行了一种微合金高强度钢在不同变形程度、变形速率、变形道次和冷却速度等工艺条件下的热模拟实验。分析比较了不同变形工艺参数对微合金高强度钢相变及组织的影响。实验结果表明,提高轧后的冷却速度使Ar3温度降低;变形速率越大相变开始温度越高;变形程度越大相变开始温度越高。增大变形程度,采用多道次轧制,轧后快速冷却,均有助于铁素体晶粒的细化和减少珠光体的含量。实验钢种的γ+α两相区的温度范围大于140℃。

关于大型钢结构焊接变形控制工艺的若干探讨

大型钢结构焊接技术是一种非常复杂的操作,其中包括很多复杂的操作和计算工作,这些工作的处理中需要有极强的技巧性,所以本文针对这一问题进行探讨和分析,首先对大型钢机构焊接的难点进行剖析,然后找到致使工艺变形的因素,提出一些有效的解决方法。

变形工艺对Q235钢热变形本构方程的影响

以Q235钢为对象,利用Gleeble-3500热模拟试验机研究其在不同变形工艺下的热变形本构方程。结果表明,Q235钢在不同变形工艺下的热变形本构方程受温度波动影响较大,较传统的方法测得的热变形本构方程,前者的计算结果更接近于实测值。

退火及变形工艺对5056铝合金丝材组织性能的影响

研究了中间退火、冷轧变形量以及成品退火对5056铝合金丝材组织和性能的影响。结果表明:Φ1.1 mm的5056铝合金圆丝经85%的轧制变形和400℃2 h中间退火后,组织发生了完全再结晶,晶粒形貌由拉长状转变为等轴状,丝材强度明显下降,抗拉强度由423 MPa降低至376 MPa,降低了11%。随着冷轧变形量增大,丝材强度逐渐升高,当变形量由79%提高至87%,抗拉强度由420 MPa升高到432 MPa,屈服强度由382 MPa升高到388 MPa。随着成品退火温度升高,成品丝材强度逐渐降低;当退火温度低于120℃时,丝材抗拉强度不小于400 MPa。

激光全息术在空气变形成纱工艺上的应用研究

本文介绍了空气变形成纱机理研究中超短脉冲全息技术的实时、瞬态、全场和非接触测量方法,提出了应用红宝石激光器的双脉冲二次曝光测试方案。解决了空气变形过程中的频谱分析和定量计算问题,为喷嘴结构参数和变形工艺参数的优化组合提供了依据。