基于正交试验的高压蒸汽室铸钢件铸造工艺模拟优化研究

在原铸造工艺的基础上,对ZG15Cr2Mo1高压蒸汽耐热铸件进行正交试验数值模拟优化研究,预测了铸件缩孔、缩松可能产生的部位,基于正交试验模拟结果分析了浇注温度、浇注速度和内浇道数量对缩松与缩孔缺陷的影响,获得了较优的铸造工艺方案,有效地减少了高压蒸汽室铸钢件在砂型重力铸造中的缩孔缺陷率。

工艺模拟优化技术在AB法升级改造中的应用

针对济宁污水厂AB法的工艺特点,选择国际水协ASM2D活性污泥模型对其进行模拟,并利用实际水质数据对其进行校正,在此基础上建立A-A2/O工艺模型,并进行了多种方案的模拟预测。结果表明,济宁污水处理厂现有AB工艺的出水水质仅能满足二级排放标准,溶解氧是硝化的关键制约因素;将B段改造成A2/O工艺,通过控制内回流比和污泥回流比并投加碳源可使出水水质达到国家一级B排放标准。

混合制冷天然气液化工艺模拟及优化研究

采用化工模拟软件HYSYS对珠海天然气液化工艺进行了模拟计算,分析了工艺参数的变化对流程性能指标(压缩机及泵的耗功、冷却器的制冷负荷及换热器中低压制冷剂的制冷量)的影响,并从降低流程耗功及制冷量的角度,给出了参数优化的建议。

制氢弛放气中CO2胺法捕集工艺模拟及优化

为降低PSA制氢装置弛放气中CO2捕集系统蒸汽消耗量,利用Aspen Hysys软件建立了CO2捕集工艺模型并对捕集工艺进行模拟研究。考察了胺液循环量、解吸系统贫胺液CO2负载量、富胺液进解吸塔温度和解吸压力对蒸汽消耗量的影响。模拟结果表明,随着胺液循环量和解吸系统贫胺液CO2负载量的增大,CO2解吸单耗先降低后升高,最低约为2.04 t水蒸气/t CO2。提高富胺液进解吸塔温度或提高解吸压力均有利于降低CO2解吸单耗。

砂型打印技术在进气管研制阶段的应用

砂型3D打印技术发展速度很快,解决了复杂形状零部件的砂型、砂芯生产问题,突破了先模具再砂型的工艺方式。铸造作为一种传统生产工艺,铸件特征和质量要求不同,工艺方法、铸造材料、工艺参数的选择也相应不同。砂型3D打印技术的应用对铸造工艺设计水平要求较高,复杂产品必须结合铸造工艺设计及工艺模拟软件优化进行。通过砂型3D打印技术介绍和进气管研制案例分析,展现了生产过程中所应用的工艺、技术、方法,为快速制造提供了一种可借鉴的方法。

反应精馏合成亚硝酸甲酯的工艺模拟与优化

中在气偶联合成法生产乙二醇(EG)的工艺过程中,亚硝酸甲酯(MN)反应塔的设计及运行,在整个流程中起到至关重要的作用,本文以实际中试装置数据为基础;采用NRTL热力学方程与KINETIC动力学反应控制模型,通过Aspen软件模拟MN反应塔的工艺,根据实际装置的反应转化率与反应时间,验证并修正了KINETIC动力学参数;结果表明:如果反应时间在50s内完成、反应物转化率达99.95%、产品回收率达99.96%,与实际操作参数吻合。同时利用Aspen软件的灵敏度,分析模块优化塔的操作参数,(包括理论板数、进料温度、进料位置及回流量等)。模拟结果对MN反应塔的工艺设计与工业化有一定指导意义。

一种基于3D打印快速制造铝合金传动箱箱体的方法

传动箱箱体铸件,需要进行压力渗漏检查,尺寸和内部质量很难同时保证,短期快速制造难度很大。对传动箱箱体结构和质量要求进行分析,选择合适的快速制造工艺路线。通过铸件结构优化设计、铸造工艺设计、铸造工艺模拟优化、3D打印蜡模、石膏型电磁真空增压铸造、质量检验等主要工序,实现传动箱箱体快速制造。整个生产周期缩短到7~15个工作日,内部质量优于2级,尺寸精密CT5~CT7,光洁度优于Ra5.0,达到传动箱箱体质量要求。3D打印蜡模和石膏型真空增压铸造融合可以实现无模快速制造传动箱箱体,它通过真空环境浇注、加压补缩过程凝固、内置冷铁等工艺手段,解决了传动箱箱体质量不稳定、制造周期长、加工量大、补焊、尺寸不稳定、内部缺陷多、反修次数多等现有制造问题。