CVD制备碳化硅膜层的工艺温度影响与性能

文章在工艺温度1150~1350℃区间对化学气相沉积(CVD)技术制备SiC薄膜的密度和硬度、沉积速率、膜层表面形貌、碳化硅微观结构,以及膜层和基体结合强度作了系统性探究,结果显示1250℃下膜层表面形貌光滑、膜层致密、与基体结合性能良好,膜层由β-SiC组成,并具有优良的硬度与导热性。

熔铸炸药热爆炸临界工艺温度的计算方法

为评估熔铸炸药装药工艺的热安全性,提出一种热爆炸临界工艺温度的计算方法。以纯DNTF炸药的性能数据,计算不同工艺温度下的热爆炸延滞期,并将其与实际工艺处理时间进行比较,从而确定其热安全水平以及发生热爆炸的临界工艺温度值。计算结果表明:在常规工艺条件下,处理DNTF炸药不会发生热爆炸反应;但随着工艺处理量的增加,发生热爆炸的危险性也会不断增加。该计算方法对于熔铸工艺参数的制定具有重要意义。

工艺温度对丁羟推进剂力学性能的影响

研究了混合温度及固化温度工艺参数对高燃速ＨＴＰＢ／ＩＰＤＩ推进剂力学性能的影响，在现有的实验条件下随着混合温度升高，推进剂力学性能下降，固化温度升高，推进剂力学性能得到改善。

工艺温度对F2604/HMX复合粒子包覆效果及撞击感度的影响

为了解工艺温度对PBX炸药性能的影响,采用相分离法将氟橡胶(F2604)包覆在奥克托今(HMX)表面,制备了F2604/HMX复合粒子;通过扫描电镜(SEM)和X射线光电子能谱(XPS)对复合粒子的微观形貌和元素含量变化进行表征;采用分子动力学模拟不同工艺温度下F2604对HMX包覆效果的影响;采用特性落高法测试了F2604/HMX复合粒子的撞击感度。结果表明,随着温度的升高,样品中的N元素含量先降低后升高,包覆度先升高再降低;当工艺温度为50℃时,复合粒子的表面平滑、规整,N元素含量最低,包覆度为58.25%,包覆效果最好;分子动力学模拟结果表明,50℃时F2604/HMX复合体系结合能最高,为197.24 kJ/mol,形成的F2604/HMX体系最稳定;随着温度的升高,撞击感度特性落高H 50先升高后降低,50℃时样品的特性落高最高,为81.7 cm,与20℃时相比提高了78.8%;50℃时,F2604和HMX之间的相互作用力最强,形成的复合体系稳定性最好,使得包覆和粘结效果增强,从而降低了撞击感度。

全钢子午线轮胎钢丝粘合胶混炼工艺温度的探讨

以不溶性硫黄的分散性为重点,对全钢子午线轮胎钢丝粘合胶[主体材料为天然橡胶(NR)]的混炼工艺温度进行研究。结果表明:钢丝粘合胶的混炼工艺温度适当,NR与不溶性硫黄均熔融且粘度接近,混炼剪切力较大,NR与不溶性硫黄大分子均处于"整链"运动状态,不溶性硫黄分散性较好;不溶性硫黄HD OT20钢丝粘合胶大配合试验混炼排胶温度控制为106℃时,胶料的表面粘合性能和物理性能较好,尤其是H抽出力较大。

模拟实验热镀锌TRIP690工艺温度及其对组织性能的影响

随着人们对环境、能源、安全等要求的不断提高,汽车轻量化也逐渐成为了各大汽车厂商研究的主要方向。使用高强度钢板作为汽车的结构件,在降低车身自重的同时也提高了强度和安全性。汽车用热镀锌先进高强钢TRIP690钢优异的力学性能不仅能满足越来越高的汽车原材料板材的需求,而且热镀锌TRIP钢还能同时满足一定的防腐能力,是名副其实的先进高强度钢材。通过合理的成分设计,以及合理的热轧、冷轧工艺,使材料不仅满足高强度和防腐能力,热镀锌合金化产品还可以很好地解决焊接问题。文章通过热模拟实验,利用金相显微技术和透射电镜检测方法研究了两相区加热温度、贝氏体等温处理工艺对热镀锌TRIP690组织组成、室温时残余奥氏体含量及力学性能的影响规律。结果表明,基于镀锌产线的特殊性,合理选择两相区加热温度、贝氏体等温处理等重要工艺参数,可以获得良好的TRIP效应。

工艺-电压-温度综合稳健的亚1 V 10位SAR ADC

采用0.11-μm CMOS工艺设计了一款10位亚1 V工艺-电压-温度(Process-Voltage-Temperature,PVT)综合稳健的逐次逼近寄存器型(Successive-Approximation-Register,SAR)模数转换器(Analog-to-Digital Converter,ADC)IP核.由于SAR ADC数字化程度较高,为了降低整体功耗,采用小于标准电压的亚1 V供电.然而,对于异步SAR ADC,在低压下面临严峻的PVT不稳健问题,传统采用固定延迟电路的方式无法应对所有的PVT偏差,会导致ADC良率下降.提出一种用于异步SAR ADC的可配置延迟调控技术,采用3输入译码器调节延迟电路的电流,以满足ADC在多种PVT组合下所需的延时,在TT,SS,FF,SF,FS这5种工艺角,0.9~1 V供电范围和-40~85℃的温度范围下,均取得了良好的动态特性.在0.95 V供电,采样速率为200 kS/s时,总功耗为2.24μW,FoM值仅为16.46 fJ/Conv.-step.

QPQ工艺温度对GH901合金渗氮层组织性能的影响

采用QPQ盐浴复合处理技术,对GH901合金分别在600、620、650℃温度下渗氮5 h,然后均在400℃盐浴氧化30 min。利用XRD衍射仪、金相显微镜、极化测试和显微维氏硬度计和扫描电镜研究了不同渗氮温度条件下GH901合金渗层组织以及性能。结果表明,随着处理温度的升高,试样的渗层厚度呈线性增加,表面显微硬度显著增加,几乎是未处理试样表面显微硬度的3倍。然而由于Cr N的形成造成了表面渗氮层饱和固溶体中Cr含量的减少,导致GH901耐腐蚀性能下降,并且随着工艺温度的升高,耐腐蚀性能下降严重。

NbTi超导缆绝缘工艺温度下电阻率的研究

超导线圈绝缘固化可以通过给超导线圈中超导缆通入电流,以超导缆自身产生的焦耳热对线圈加热,得到线圈绝缘工艺所需的温度;同时将CICC导体中Nb Ti超导缆和单根超导线加热到线圈绝缘工艺相关温度,用直流四线法测量Nb Ti超导缆和单根超导线在不同温度下的电阻率,得到在303K^443K温度区间内Nb Ti超导缆和超导线电阻率随温度变化的关系式,并依据超导缆绞缆结构对二者进行折算和对比,确认了超导缆电阻率测量结果的可靠性。根据测得的电阻率-温度关系,可以得到在不同温度下超导缆产生焦耳热的能力,从而为超导线圈绝缘固化温度控制提供了重要的参考依据。

离子交换树脂的浓度、粒度以及工艺温度对制备氢溴酸右美沙芬树脂复合物的影响

1目的 离子交换树脂是带有可电离官能团的、具有网状交联结构的不溶性高分子聚合物，通常用于液体制剂掩味以及药物控释应用。可电离药物溶液和树脂酸性或碱性功能位点两者之间的离子交换平衡形成可逆性药物-树脂复合物并载药于树脂功能位点上。

塑料挤出工艺温度优化的措施研究

对塑料挤出工艺温度的优化基准、指标、机理进行研究。为减缓挤出机磨损,延长其工作寿命,及时发现故障有效处理提供帮助。本文总结了塑料挤出工艺温度优化对塑料挤出成型过程中产品质量的影响,介绍了当前的塑料挤出工艺温度优化的选择以及它们的应用领域。接下来,根据熔融温度测量,介绍当前塑料挤出工艺温度优化状况,比较各种工艺温度的优化原理控制方法。在塑料挤出成型过程中,塑料挤出工艺的温度智能控制应用优化观点受到众多认可。

与工艺、电源电压和温度无关的低功耗振荡环设计

分析了传统片外时钟和片内时钟各自的特点和应用背景,在Chartered 0.35μm CMOS工艺下实现了一个低功耗PVT（工艺、电源电压、温度无关）振荡环,对片内时钟的稳定性和功耗进行改进。该振荡环无需精准的电压源,采用了误差补偿技术,通过偏置电压和延时单元的相互补偿,使得振荡频率对于工艺、温度和电源电压均有较大的容差能力。并且由于针对延时单元补偿的方式,令周期大小易于调整。蒙特卡罗仿真显示,工艺误差引起的偏差要比补偿前的偏差减小了60%。流片测试结果表明,在工作温度变化范围0~100°C时,振荡环输出的频率偏差为±3.22%;在电源电压变化范围为2.8~3.8 V时,振荡环输出的频率偏差为±3.36%;在电源电压3.3 V的情况下,整个芯片消耗的电流为950μA。

固化工艺规范对复合材料固化残余应力影响的实验研究

单束纤维拉伸法是以简单的单束纤维聚合物基复合材料结构为研究对象,研究固化工艺过程中树脂体积变化与纤维上残余应力之间的关系。同时固化过程中树脂体积是随工艺温度变化而产生变化的,经理论分析及计算得到了固化工艺温度历程对纤维上固化残余应力的影响规律。

双螺杆挤出过程中药料温度变化的影响因素

研究了在双螺杆挤出过程中,影响药料温度变化的有关因素,认为第一段机筒温度是影响药温的显著因子。

热轧工艺对低合金结构钢带状组织的影响

借鉴钢产品带状组织相关研究成果,综合产线实际工况,对带状组织产生原因进行了分析定位。为减少低合金结构钢的带状组织,提高产品综合性能,通过一系列的对比试验,研究分析了热轧工艺对带状组织的影响。结果表明,热轧工艺温度控制、精轧单机架压下率和轧后冷却速率对带状组织具有较为显著的影响。

基于单片机与PLC的温度控制装置的应用

印染厂印染、煮练工艺的升温控制是影响产品质量的关键所在。从工艺机理出发 ,通过对其升温工艺的研究 ,运用单片机、可编程序控制器的有效组合 ,引入模糊控制方式实现了此过程温度自动控制。文章简单介绍了其温度自动控制装置的构成和研究。

940℃渗碳工艺探索与应用

渗碳的常规工艺温度一般为920～930℃,近年来,为响应国家节能减排的号召,提高热处理效率,高温渗碳有了一定的发展,渗碳温度的提高可显著地缩短渗碳时间,降低成本和能源消耗.但是高温渗碳面临两个问题,一是要求设备有高可靠性,二是要求晶粒不致粗大. 某公司引进的井式渗碳炉渗碳温度最高可支持950℃渗碳,2011～2012年在井式渗碳炉中采用940℃进行深层渗碳工艺试验,取得较好的经济效益.

预焙阳极成型生产工艺探讨

从生产工艺温度、配方及设备运行参数几方面对提高阳极质量进行探讨 。