巨型液压机分配阀芯开启凸轮工作曲线设计研究

凸轮机构控制巨型液压机分配阀芯时,在不同的升程阶段对凸轮理论工作曲线压力角有不同的要求。基于对凸轮机构工作特征和受力特征的分析,从升程、转动行程、曲线形状、压力角等方面提出了凸轮工作曲线的设计方法,建立了满足工作要求的压力角数学模型。

巨型模锻液压机同步控制系统建模及仿真

为了提高巨型模锻液压机同步控制系统的快速响应性,在300MN模锻液压机的基础上,针对800MN模锻液压机的特点重新设计了同步控制系统,并基于液压基础理论和动力学理论,联合建立了活动横梁运行时同步控制系统的整体数学模型。将原方案和现有方案进行了对比仿真,结果表明:新设计的800MN同步控制系统的响应特性较原方案的响应特性有较大幅度的改善,响应速度和动静态精度均有较大提高。

巨型模锻液压机同步控制性能影响因素研究

同步控制系统是巨型模锻液压机上的关键部分,其同步控制性能的好坏将直接决定产品的质量。对活动横梁与导向立柱之间的配合间隙以及同步控制系统提供的工作压力与回油背压的压差对同步控制性能的影响进行了分析。结果表明:将立柱与侧梁的间隙控制在0.5mm到1.0mm之间可以满足锻件的精度要求;工作压力与回油背压的压力差越大,同步控制系统的动静态性能越好。为巨型模锻液压机同步控制系统的设计提供了参考。

巨型模锻液压机主动同步控制方案的设计

同步控制系统是巨型模锻液压机上必备的关键装置,其同步控制性能的好坏将直接决定产品的质量。在分析主工作缸不同步的成因及对同步控制性能影响的基础上,根据巨型模锻液压机同步控制的实际应用问题,提出一种基于多点驱动的主动同步控制方案。

巨型锻模液压机主动同步系统的鲁棒控制研究

基于经典理论的巨型模锻液压机多缸同步驱动控制系统对系统参数变化抑制小,鲁棒性差,当系统的参数发生大变化时,系统的同步误差达不到系统设计所需要求;在实际工况中,参数的摄动不可避免。为增强系统的鲁棒性,笔者在对某巨型模锻液压机多缸驱动系统进行模型分析的基础上,设计了鲁棒控制器。仿真结果表明:即使在参数有较大摄动情况下,系统仍可保持良好的控制精度和响应速度。

800MN巨型模锻液压机基于仿人智能控制方法的纠偏策略研究

在分析巨型液压机模型基础上,针对其纠偏系统存在参数摄动,不确定性偏载扰动较大的特点,提出了采用仿人智能控制方法进行控制,并针对某巨型压机进行了仿人智能控制器设计,为了验证控制策略的有效性,采用对极限工况进行数字仿真实验,实验结果表明:纠偏时间可大副缩短(偏载稳定情况下可缩短达1.5 s)动态偏转角峰值明显减小(可缩小达50%),并能够在偏载大小和方向都连续变化的情况下保持系统稳定,从而验证了该策略的可行性。

巨型模锻液压机同步控制系统控制性能影响因素研究

同步控制系统是巨型模锻液压机上必备的关键装置,其同步控制性能的好坏将直接决定产品的质量。通过建立同步控制系统数学模型,对控制性能的一些影响因素进行了仿真实验,结果表明:由于液压系统的非线性、时变性以及通道间相互作用的存在,导致各通道的参数不能达到完全一致,引起了由系统本身固有特性差异产生的同步误差。

巨型模锻液压机同步控制系统的鲁棒控制研究

建立了巨型模锻液压机同步控制系统的数学模型,在此基础上,提出了一种在保证系统稳定的前提下,具有良好动态性能的伺服补偿器。仿真结果表明:该控制算法可以有效地解决多缸驱动下的巨型模锻液压机同步控制的问题,鲁棒性强且具有良好的动态性能。同时,对同步系统鲁棒调节控制参数波动进行了分析,结果表明:同步控制系统在鲁棒调节器的作用下,对系统非线性参数的波动具有很好的抑制作用,鲁棒性极强,很好的消除了系统的同步误差。

800MN巨型模锻液压机同步平衡缸的设计及其优化

800MN巨型模锻液压机是关系国家安全、经济发展的战略性设备,也是航空制造业的基础性设备。同步控制系统是巨型模锻液压机上必备的关键装置,其同步控制性能的好坏将直接决定产品的质量,而同步平衡缸则是同步控制系统中的关键部件。通过建立力学模型,设计了同步平衡缸。并借助MARC软件对其进行有限元分析,对结构薄弱之处进行了优化,有效的减小了活塞的挠曲程度,降低了活塞承受的弯曲应力,同时连接轴与活塞等效应力大幅下降。为同类产品的设计提供了参考。

巨型模锻液压机同步系统性能影响因素的分析

高性能复杂整体模锻件要求巨型模锻液压机必须具备多缸同步运行的能力,但由于锻件材质不均、形状不对称等原因,巨型模锻压机极易出现活动横梁倾斜现象。针对这一问题,本文建立了模锻液压机同步系统的数学模型,在考虑模锻压机各工况特点的基础上,对同步系统性能进行了仿真验证。通过对仿真系统的综合分析得了压机系统各参数对同步性能的影响规律,以及提高压机同步系统稳定性、控制精度、抑制最大偏转角以及缩短纠偏时间的方法。

巨型模锻液压机同步系统的模糊PID控制研究

巨型模锻液压机同步系统性能的好坏直接决定锻件的加工质量。由于存在摩擦、复杂偏心载荷以及时变的液压参数等影响,建立精确的同步系统数学模型非常困难,因此给模锻同步系统的高精度控制带来了严峻的挑战。针对这一问题,借助AMESim与Simulink软件,搭建同步系统的联合仿真平台;提出算法简便、自适应性较强且易于实现的模糊PID控制方法;最后,进行不同工况中多种载荷作用下的一系列计算机仿真。仿真结果表明:模糊PID控制能够达到同步系统的控制精度要求,且控制效果比传统PID控制效果好。