2.25Cr1Mo钢大型筒体锻件差温热处理过程研究

通过在差温炉中的加热试验和有限元模拟,研究了2.25Cr1Mo钢大型筒体锻件热处理加热过程的温度场,计算了筒体在热处理过程中的温度变化;采用逆算法确定了筒体加热过程预热段和高速升温段的综合界面换热系数。综合界面换热系数由对流换热系数、辐射换热系数和修正换热系数三部分组成。在高速升温段,由于局部炉气分布不均匀,修正换热系数较大;而在预热和保温段,计算所得的修正换热系数较小。运用修正的换热系数计算的筒体的外表面温度与实际测量温度相差±13℃。预测结果表明,所编制的软件程序与实际升温曲线符合很好,为今后预测大型锻件差温热处理过程的温度场提供了依据。

复合轧辊差温热处理温度场模拟系统的开发

详细介绍了以VisualBasic为开发工具,WindowsXP为开发平台,开发的一套复合轧辊差温热处理温度场模拟系统,其中深入介绍了该系统所包含各模块的功能和实现方法,在本系统中,编程采用事件驱动的方式,数据存取采用硬盘-内存交换方式。将某轧辊的差温热处理采集数据与该系统计算结果比较,误差在5%之内,达到预先的设计要求,从而可以采用该系统的预报温度合理安排热处理工艺。

165CrNiMoV钢轧辊柔性电弧加热差温热处理的组织与性能

采用电弧与交变磁场交互作用后形成的柔性电弧 (扇状弧幕 )加热轧辊表面 ,实现了轧辊差温热处理。

开合式轧辊差温热处理炉的研制

介绍了近年来研制的几台开合式轧辊差温热处理炉主要技术特点、生产应用状况和使用经济效益。

大型锻钢支承辊差温热处理工艺研究和生产实践

利用热处理温度场的计算机模拟软件计算出大型锻钢支承辊锻件差温加热及冷却时的温度场。在实验室对小试样进行差温热处理模拟试验 ,得到了该锻件实际生产时的合理工艺参数。用大试块进行了工业验证 。

离心复合高铬钢轧辊差温热处理工艺

离心复合高铬钢轧辊热处理工艺对轧辊组织和性能有较大的影响,特别是对芯部组织和性能的影响,不恰当的热处理工艺会降低轧辊芯部球墨铸铁强度和韧性,增大了轧辊在使用过程中的事故率。高铬钢轧辊差温热处理工艺克服了高温处理对轧辊芯部球墨铸铁组织和性能的影响,大大降低了轧辊使用中的事故率。

Cr5系材料大型支承辊差温热处理工艺参数的研究

支承辊在轧机中用来支承工作辊或中间辊，轧制时防止工作辊出现挠曲变形而影响板形质量。支承辊质量的优劣直接影响轧板的产量及质量。一重集团是国内重要的大型支承辊制造厂家，每年生产650余根大型支承辊，本文就我公司Cr5系材料支承辊的差温热处理生产经验进行总结，归纳出其差温热处理高温温度、回火温度对产品质量的影响规律，并应用于实际生产中，取得了明显的效果。

宽厚板支承辊差温热处理工艺研究与生产实践

在宽厚板支承辊差温热处理加热过程中进行了实际测温及数值模拟,得到辊身不同深度处的温度场分布,确定了支承辊表面与差温炉之间的换热边界条件,制定了宽厚板支承辊生产件的差温热处理工艺。生产实践表明,采用差温热处理的厚板支承辊,硬度均匀性较高△HSD≤4,表面金相组织为性能优良的回火马氏体。

Cr5钢支承辊差温热处理过程的温度场数值模拟与验证

测量了Cr5钢支承辊在不同温度下的热物性参数,建立了Cr5钢支承辊差温热处理的传热分析模型。通过反传热计算确定了差温加热过程中试验件的表面换热系数。使用所建立的传热分析模型和换热系数,模拟计算了试验件差温热处理过程中的温度场分布情况。结果表明,温度计算结果与实测结果相吻合,可预测Cr5钢支承辊生产件差温热处理过程的温度场,这对控制支承辊淬硬层具有重要指导意义。

差温热处理工艺对Cr5钢摩擦磨损性能的影响

运用扫描电镜观察Cr5钢在不同淬火温度下的显微组织,通过洛氏硬度计和摩擦磨损试验机分析淬火温度对Cr5钢摩擦磨损性能的影响。结果表明：Cr5钢淬火后的基体组织是马氏体,基体上会分布有未溶碳化物。随着淬火温度提升,未溶碳化物逐渐减少,淬火组织逐渐均匀化,但淬火温度达到一定值（1 050~990℃）时,碳化物基本溶解完全,组织较均匀,硬度值最大,为54.7HRC,磨损失重量最小,磨损表面相对较平整,耐磨性相对较好;继续升高淬火温度,马氏体组织粗大化,使得硬度有所降低,耐磨性下降。

高速钢轧辊差温热处理残余应力的数值分析

利用有限元软件MSC.Marc建立了高速钢复合轧辊差温热处理过程的仿真模型,分析了差温加热与淬火过程中轧辊残余应力的变化与分布规律。通过比较有限元结果与试验结果,验证了仿真模型的准确性。在此基础上,研究了差温加热速度、塑性变形和材料组织转变对残余应力的影响,本文结果为阐明轧辊热处理残余应力的产生机理及合理安排热处理工艺提供了参考。

大型渗碳齿轮的差温淬火工艺

研究了碳件的淬火工艺。在淬火条件不变的情况下,提出了足大型渗碳齿轮淬火要求的工艺,满足了生产需要。

电解铝多功能天车走轮热处理工艺的改进实践

对电解铝多功能天车走轮采用高温零保温的差温热处理工艺,能使工件同时达到要求的表面硬度和心部韧性,较调质后工频加热淬火并低温回火工艺质量更好,费用更低。

中厚板轧机支承辊最终热处理工艺简介

中厚板轧机支承辊是轧辊产品中尺寸大、重量大、制造难度大的品种,技术含量很高。现代支承辊制造技术中,锭型设计运用了计算机数值模拟辅助设计,冶炼技术采用双真空,锻造工序普遍运用KD法(上下宽V型砧大压下量锻造法),在热处理工艺方面也有许多独特技术。

以铸代锻生产热轧板带支撑辊的热处理控制要点

随着国内热轧板带生产线的不断增加,支撑辊生产技术逐步成熟,但铸造支撑辊差温热处理技术一直是生产中的难点,造成支撑辊使用寿命与进口轧辊存在很大差距。介绍了差温热处理过程的一些关键点控制。

宽厚板轧机用Cr3钢支承辊淬硬层深度的理论预测与实验验证

差温热处理是决定支承辊工作层组织、应力分布和使用性能的关键工序。为精准控制宽厚板轧机用Cr3钢支承辊辊身淬硬层深度以进一步提高其寿命周期内的服役性能,利用ABAQUS有限元模拟软件计算了支承辊在差温热处理过程中的温度场分布,分析了距离辊身不同深度处的温度与显微组织演变,预测了差温处理过程中辊身淬硬层的深度。结果表明:当加热温度达到840℃及以上时,Cr3钢可获得耐磨性较佳的非珠光体组织;Cr3钢支承辊实验件的淬硬层深度达110 mm,表面硬度达到55 HSD以上,且距离表面110 mm深处的硬度降低不大于4 HSD;淬硬层深度的理论预测结果与实测结果吻合较好,可以实现支承辊淬硬层深度的精确控制,指导Cr3钢支承辊差温热处理工艺制定。

淬火温度对Cr5支承辊用钢组织和摩擦磨损性能影响

运用扫描电子显微镜和洛氏硬度计研究了Cr5支承辊用钢不同热处理状态下的显微组织和洛氏硬度。结果表明,调质处理后Cr5钢组织得到明显改善(回火索氏体),细小弥散分布的碳化物取代尺寸较大不规则的碳化物;淬火后试样组织为马氏体,碳化物几乎全部溶入基体,硬度随淬火温度提高而增加(由51.6 HRC增加到58.1 HRC);回火后,Cr5钢中有细小碳化物析出,且弥散分布,淬火温度较高(1050℃、1025℃)时,组织依然保留马氏体结构(回火马氏体),温度较低(1000℃)时,组织为回火索氏体,其硬度与回火前变化趋势相同(由51.4 HRC增加到54.4 HRC)。在所选定的淬火温度下,随着淬火温度的升高,硬度值增大,磨损量减小,磨损严重程度降低,耐磨性较好。

我国第一台无铁芯大型工频整体感应加热器在二重厂试制成功

冷轧辊的最终热处理渐进式的感应加热法淬火,将逐步被差温热处理和一发法（整体感应加热法）所取代,这是提高冷轧支承辊及冷轧工作辊质量的一大趋势。在一机部大型铸锻件赴日考察团归国后,二重厂自去年起,对工作辊逐步地采用无铁芯高感应器和一发法加热，对支承辊逐步采用差温热处理，即HS炉（差温炉）和整体感应加热。

高附加值机械产品的热处理应力与畸变控制合作研究

项目研究差温热处理与等离子渗氮过程工件应力和畸变控制方法，建立差温加热过程工件表面换热系数预测模型，开发预测差温热处理和等离子渗氮处理过程组织变化、内应力变化的模拟计算程序。研究差温热处理和等离子渗氮影响工件、热处理变形的规律，