面齿轮轴间限滑差速器构型设计与性能分析

为解决现有轴间限滑差速器限滑能力有限、构型复杂且加工困难等问题,提出了一种新型的面齿轮轴间限滑差速器设计方案。对差速器构型原理和运动特性进行理论分析,建立了面齿轮轴间限滑差速器的力学平衡方程和锁紧系数理论模型;基于面齿轮加工成型原理和轴间差速器工作特性,设计搭建了三维实体模型和Adams虚拟样机模型,并利用Adams仿真软件进行了多体动力学分析。结果表明,面齿轮轴间限滑差速器对前后轴的锁紧系数分别可达到6.5和5;在良好路面行驶时,前后轴输出转矩与预设转矩分配比40∶60基本吻合;在双附着系数路面行驶时,可迅速锁紧打滑侧车轴并将转矩更多分配至未打滑侧车轴,实现转矩分配的自动调节,对前后轴的最大转矩分配分别可达73%和79%。结果验证了面齿轮轴间限滑差速器的可行性,为面齿轮轴间限滑差速器的设计应用提供了依据。

轴间差速器锥齿轮齿隙控制与疲劳寿命实验

锥齿轮作为轴间差速器的关键核心零件,其可靠性直接影响着驱动桥之间的差速功能和传动能力。研究从齿隙控制角度改善锥齿轮疲劳寿命,解决了实际使用过程中锥齿轮齿隙选取盲目的问题。采用模块化设计思想,建立了齿隙控制尺寸链,提出在输入轴上增加台阶,精确控制锥齿轮齿隙的方法;通过轴间差速器锥齿轮疲劳寿命台架试验装置,探索出轴间差速器锥齿轮总齿隙的最佳控制范围为[0.30,0.60]mm;得知齿隙变化对锥齿轮齿面接触与齿根弯曲疲劳寿命影响明显,而合理的齿隙控制可使齿面接触疲劳寿命提升29%。研究为提高轴间差速器锥齿轮的疲劳寿命提供了理论和实验依据。

三轴差速器及其在管道机器人驱动系统中的应用研究

根据轮式管道机器人过弯管的具体要求 ,提出了一种新型三轴差速器。推导了三轴差速器的运动关系方程 ,经验证该差速器可以完成过弯管机器人的三轮差动任务 。

三轴差速器的设计及应用

提出了一种新机构———三轴差速器 ,讲述了该机构的设计原理 。

管道机器人三轴差速器性能测控系统

为了测试新研制机械自适应管道机器人的三轴差速器性能,根据测试要求,设计了基于ARM和FPGA的测试和控制系统。由ARM完成整个系统的控制和数据的存储,而FP-GA完成7路码盘信号的鉴相和计数。介绍了正交脉冲鉴相、FPGA多轴同步计数及其与ARM的接口、数据存储系统等部分的硬件电路设计。与传统的微控制器外扩专用计数芯片相比,ARM+FPGA的方案不但能够减少外围接线的复杂程度,提高系统的可靠性,降低功耗,还能减小控制系统的体积。通过实验验证了所设计的测试和控制系统达到了所设定的测试和控制要求。

轴间差速器十字轴的疲劳断裂分析与改进

轴间差速器十字轴在受到长期冲击载荷后十字轴的根部容易断裂。经有限元分析得出断裂原因主要是应力集中引起金属疲劳导致的,对轴间差速器十字轴做了相关的材料和设计改进,断裂现象明显减少,使产品使用效率和寿命有了明显提高。

带轴间差速器的分动器特性分析

在全轮驱动的汽车上设置带轴间差速器的分动器 ,可使汽车各轴转矩分配接近其轴荷分配 ,从而有效地利用各轴的地面附着条件 ,充分发挥汽车的动力性。带轴间差速器的分动器还具有差速功能 ,以避免汽车行驶中的功率循环 。

商用车驱动桥轴间差速器强度分析方法研究

轴间差速器总成作为商用车驱动桥的核心部件,建立一套针对商用车驱动桥轴间差速器总成的高精度、普适性仿真模型,对保证整车动力传递及疲劳耐久性能起着关键作用。相比于传统方法,在有限元模型建立中考虑淬火层深度对材料强度的影响,同时考虑大载荷输入条件下材料的塑性行为,引入完整的材料曲线,确保仿真分析模型的完善性,且对淬火处理的强度仿真和大载荷条件下材料产生塑性的仿真具有普适性;分析轴间差速器总成在设计扭矩工况下的应力分布情况,采用海格图,应用瞬时最大值等方法,对圆柱齿轮轴强度及疲劳耐久性能进行评定。确立的轴间差速器建模方法明确了其静强度和疲劳耐久性能的仿真分析方法,提升了仿真精度,采用圆柱齿轮轴静扭失效扭矩与台架试验对比,误差压缩至1.4%以内,基于此仿真模型对圆柱齿轮轴进行轻量化设计,减重9.92%,使轴间差速器的质量优化具备更高的可行性。

轴间差速器前壳断裂整改

对轴间差速器前壳在花键处断裂的质量问题,从材料的金相成分、整车配置及计算、工况、同类型前壳比较等方面进行分析,并提出改进建议。改进后的轴间差速器前壳使用效果良好。

新能源汽车减速器锥轴承预紧量研究

锥轴承预紧量影响了减速器总成的强度、寿命、效率及噪声,而这些正是衡量新能源汽车质量好坏的重要指标,为了得到最优的产品性能指标,对轴系预紧量进行了研究。首先,建立了一款新能源汽车减速器锥轴承的分析模型,分析了影响预紧量设计的相关因素;然后,确定了预紧量与轴承寿命之间的关系;最后,以中间轴锥轴承及差速器轴锥轴承的预紧量为双变量参数,分析了其对减速器总成的强度、效率及噪声的影响。研究结果表明:减速器总成的效率随中间轴预紧量的增加呈明显下降趋势,一级和二级齿轮传递误差随中间轴预紧量增加呈增大趋势,差速器轴预紧量的增加可降低二级齿轮的传递误差;通过台架试验验证了二级齿轮阶次噪声在中间轴承预紧量为50μm,该结果优于100μm,且优于间隙50μm;差速器预紧量减小50μm后,噪声变大;预紧量对噪声的影响与分析结果相符,该结果验证减速器锥轴承预紧设计方法的可行性。

履带车辆的等轴式和不等轴式中央差速双流传动系统研究──双流综合传动研讨之三──

该文分析中央差速双流传动，特别是不等轴式中央差速双流传动的运动学和力学特性，证明其性能优良，并由于其结构简便、易于布置、较小较轻因而成本较低，具有实用价值和发展前途。

基于ARM的新型管道机器人性能测试控制系统的研制

本文针对机械自适应三轴差速管道机器人样机性能测试要求,设计了其性能测试控制系统,该系统采用高性能的ARM处理器,实现了机械多轴码盘同步计数、多路模拟量同步采样、实时数据记录及与上位机通讯数据处理功能,满足了整体的可靠性、精确性、实时性、稳定性等各方面的要求。

管道机器人的驱动单元工艺优化设计

驱动单元的驱动特性和可靠性决定管道机器人的工作效率及其工作能力,由于对管道机器人三轴差速驱动单元的优化大部分都由电脑仿真来完成,但是在制造、装配阶段还是会导致差速不准、功率过大等问题.因此本文通过对三轴差速器工艺的优化,解决了工艺当中的公差分配问题,降低了零件的工艺难度,建立了十字轴垂直度误差对啮合质量和轴向调正间隙的函数关系.

粘性联轴节在4WD汽车上的应用

该文介绍了粘性联轴节技术的发展．在分析粘性联轴节特性的基础上， 讨论了它在４ＷＤ汽车上的应用．

中桥主轴总成的性能简述与装配质量保障

中桥主轴总成是重型汽车主减速器中的一核心功能总件，其学名叫轴间差速器，这里所说的“轴”实际上指的是“桥”。它的功能是将前桥输入的动力与运动，经变速增扭后分别传递给左右轮边和后桥。从理论上说，该主轴总成应尽可能地将动力与运动无损耗地分解、传递到各接口。为此，中桥主轴总成应具备这样的性能：①灵敏地传递动力与运动，

猎豹CF2030汽车分动器动力传动路线分析

猎豹CF2030分动器既能用于左舵越野车，也能用于右舵越野车。且设计巧妙，结构复杂，既能实现两驱又能实现四驱，四驱时既有高低挡还带轴间差速器，此轴间差速器既带黏性联轴节又带强制差速锁，能较好适应不同道路行驶需要。本文深入分析此分动器各挡位动力传递路线，利于读者准确掌握其结构及工作原理。

大功率分动器轴间差速器优化设计研究

差速器作为大功率分动器的核心部件,用以实现底盘动力的分配,满足整车转弯和爬坡工况需求,对保证整车的动力传递和可靠性起着关键作用。采取了双级优化设计方法,对行星轮式轴间差速器结构进行了优化设计,一方面保证结构的强度,另一方面减小产品的质量,以适应整车轻量化和高机动性能要求。通过经典强度计算和有限元方法的校核,证明该优化方法能够满足多轴超重型底盘大功率分动器行星轮式轴间差速器大转矩和高可靠性设计要求。

汽车中桥轴间差速器烧死原因研究

在复杂工况下,汽车中桥轴间差速器使中、后桥车轮获得不同转速以实现差速功能,从而降低轮胎磨损和事故风险。轴间差速器烧死后不再具备差速功能,常见烧死部位为前侧齿轮、后侧齿轮和行星齿轮,润滑、加工精度是烧死的主要原因。

全时四轮驱动汽车驱动轮牵引力综合控制策略

提出了全时四轮驱动汽车驱动轮牵引力综合控制策略。建立了全时四轮驱动汽车驱动动力学模型,应用MATLAB/Simulink设计了驱动轮牵引力控制软件在环仿真系统,并对四轮驱动越野汽车特种工况进行了软件在环仿真模拟。仿真结果表明:设计的控制策略可有效消除驱动轮过度滑转现象,明显改善车辆在对接路面和单轮在低附着系数路面上的牵引性能。