马钢A高炉低风温条件下的布料矩阵转换探索

通过对A高炉炉缸活性不足条件下的两次布料矩阵转换探索,经过技术攻关,结合布料落点计算分析以及全铸铁冷却壁操作炉型的制度、参数匹配性摸索,得到了合理的布料矩阵,优化了两道煤气流分布,实现了低风温冶炼条件下的高产低耗生产。

基于遗传算法的包钢8号高炉布料矩阵优化

基于遗传算法及径向基(RBF)神经网络,建立了包钢8号高炉燃料比预测模型,可得到燃料比最低时布料矩阵的关键特征参数,为布料矩阵优化提供操作指引。在布料矩阵的11个特征参数中,有6个影响燃料比的关键特征参数,以此建立的8号高炉燃料比RBF神经网络模型,预测的相对误差为0.01%,命中率为88.00%。布料矩阵优化结果表明:焦炭外环角扩大到40.87°焦炭外环角度比矿石外环角度大1.17°,矿石角差接近7.01°,焦炭角差达到23.71°边沿焦炭负荷接近3.93,中心焦炭负荷达到1.86,能够在一定程度上克服白云鄂博矿易熔、易凝和难重熔的缺点,为包钢8号高炉降低燃料比创造条件。

武钢2号高炉布料矩阵探索与实践

布料矩阵调节是高炉控制径向煤气流分布的一种有效手段。面对原燃料条件的经常变化。武钢2号高炉总结出布料矩阵调节的基本方法,保证了高炉的稳定顺行,取得了较好的技术经济指标。

高炉原料及布料矩阵对高炉料面形状的影响

首先对入炉焦炭进行了工业分析,通过测定矿石堆密度来确定矿石批重,分析了烧结矿的低温粉化性。在此基础上,通过改变布料矩阵的最大矿焦角来研究其对料面形状的影响。结果表明:入炉焦炭达到二级焦炭的标准,满足冶炼要求;烧结矿RDI+3. 15质量分数为70. 13%,符合国内标准;随着布料矩阵的最大矿焦角逐渐减小,矿石及焦平台逐渐向高炉中心移动,中心漏斗越来越小,边缘坡度越来越大;当最大矿石角度介于36. 5°～38°时,料面形成的漏斗深度大小适中,边缘坡度较为平缓,能够保证高炉的稳定顺行。

济钢2号1750m^3高炉布料矩阵的探索与优化

针对影响高炉生产的各种不利条件,济钢2号1750m^3高炉对大矿批、大矿角、大角差的布料模式进行了积极的探索,达到了维持矿焦比合理分布的目的,保证了高炉的稳定顺行。

济钢1~#1750m^3高炉布料矩阵的探索实践

济钢1#1750m3高炉开炉初期,因受炉顶设备限制,只能使用单环布料,料面堆尖高,气流不稳定。改为组合双环布料后,因角差大,档位小,不利气流调整。设备故障消除后,探索出了适应炉况顺行的多环布料矩阵,高炉利用系数达到了2.37t/m·3d。

本钢7号高炉布料矩阵的研究及应用

本钢7号高炉技术人员通过对布料矩阵的理论探索,对布料轨迹进行理论计算,初步推算出不同档位对应的溜槽倾动角度;同时结合现有的原燃料条件和送风制度进行适当改进,根据合理煤气流分布原则,实现上下部制度相结合,在实际生产过程中依据高炉炉内顺行情况进行逐步调整和优化,摸索出适合七号高炉自身生产条件的布料矩阵,控制好边缘和中心气流发展程度,保证煤气流的稳定分布,高炉炉况长期稳定顺行,各项技术经济指标大幅度改进,高炉实现高效、优质、低耗生产。

新钢高炉布料矩阵开发与应用实践

结合新钢9、10号高炉生产实践,开发出一系列布料模式,采用中心加焦技术和时间布料法,建立各环矿焦比模型,可根据不同原料条件及炉型采用对应的布料矩阵,使得高炉,可以长期稳定顺行,煤气利用率最高可以达到50.2%。

本钢7号高炉布料矩阵对煤气利用率影响实践

高炉布料矩阵对高炉顺行和煤气利用率的提高具有重要作用。本钢7号高炉以前采用的布料矩阵是中心加焦布料模式,通过中心透气性较好的"焦柱"使边缘区气流横向穿过中间区到达中心,增强中间区矿物与煤气流的接触面积,但是实际生产中煤气利用率差。通过对本钢7号高炉布料矩阵的调整,对比分析调整前后顶温、壁体温度和煤气利用率等因素的变化,总结出适合本钢现有原燃料条件的最佳布料矩阵——采用中心加焦结合平台漏斗布料方法使通过中间区煤气流增加,本钢7号高炉煤气利用率提高2%,燃料比降低15 kg/t。

芜湖新兴铸管3号高炉布料矩阵的优化与实践

针对原燃料质量变化的情况,芜湖新兴铸管3号高炉操作者基于"边缘平台,中心漏斗,中心焦堆"理论进行了高炉布料模式的探索与优化,形成了较理想料面。优化实践改善了高炉煤气流的分布,提高了高炉对原燃料的适应性,实践取得了较好的技术经济指标。

大修高炉开炉确定合理布料矩阵实践

对酒钢1800 m 3高炉大修开炉确定合理布料矩阵进行了总结。针对酒钢1800 m 3高炉技改大修后炉型尺寸的变化,通过采取开炉装料时利用激光测料面,休风实测焦炭、矿石布料的最大角和尾角,取掉十字测温装置等措施,逐步摸索出合理的布料矩阵,实现高炉指标的快速优化。

汉钢1号高炉布料矩阵探索与实践

布料矩阵是调整高炉料制的重要手段。汉钢1号高炉通过不断探索研究高炉布料矩阵,理论与实际相结合,制定出适合目前外围条件的装料制度,保证了高炉炉况顺行,进而取得了技术经济指标的提升。

基于遗传算法的高炉布料矩阵的优化计算

高炉装料制度是复杂高炉炼铁中调节炉况运行状态的重要上部调剂手段,炉料在布料矩阵操作参数下在炉喉处所形成的空间分布是影响炉内煤气流分布和高炉炉况波动的重要因素之一。合理的调控与优化高炉装料所产生的料面形状,给出布料矩阵优化计算的理论依据,是保证高炉稳定顺行,提高资源利用率和减少污染物排放的有效途径。结合无钟炉顶的设备结构与布料工艺,针对期望料层厚度分布研究布料矩阵的优化计算方法,进行完善与改进;同时以期望料面输出形状为设定目标,建立了期望料面输出形状优化模型并通过遗传算法实现对布料矩阵的优化计算。最后,通过工业过程的实测数据对PSO优化方法和遗传算法优化方法进行对比验证,结果表明,使用基于遗传算法的优化模型能够有效地制定布料矩阵,符合期望目标。

真空热处理炉布料矩阵优化仿真分析

为了获得更高的加热效率和更好的温度均匀性,采用有限元软件建立了真空热处理炉加热过程仿真模型,并耦合PID算法用于温度控制。通过与实测温度对比,验证了仿真模型的准确性。借助该模型,模拟研究了布料矩阵对两种典型形状零件在真空热处理炉内加热特性的影响。模拟装炉时基于零件几何形状特征,对圆棒形工件采用顺排、叉排和环形排列3种形式,对圆盘形工件采用横排式和竖排式。研究结果表明:尽管零件形状和数量相同,但是随着布料矩阵的变化,加热效率和温度均匀性都会改变。对于圆棒形工件,采用环形排列不仅可以提高内部工件的加热速率,而且相较于叉排式可以将最大温差减小36℃;对于圆盘形工件,由水平式改为竖直式布料可以将最大温差由248℃减小至171℃。

北营3200m^(3)高炉布料矩阵优化调整实践

随着北营3200m^(3)高炉原燃料和生产条件的变化,在不断摸索、优化和与生产相匹配的装料制度过程中,经历了中心发展型的中心加焦、平台漏斗、抑制边缘型的中心加焦等装料变化,逐渐形成了与3200m3高炉生产条件相匹配的“稳定中心,适当边缘”的双开型大矿批中心加焦模式,使炉况稳定,高炉抗外界波动能力得到加强,同时增加了入炉风量,提升了产能,降低了燃料消耗.

本钢北营新2#高炉布料矩阵的优化实践

本钢北营新2#高炉随着原燃料条件的改善,将布料矩阵由中心加焦的布料模式调整为'平台+漏斗'的布料模式,煤气利用率达到48.5%以上,燃料比降至510kg/t以下,炼铁成本显著降低.

高炉无料钟炉顶布料规律探索与实践

济钢1 750 m3高炉采用串罐无料钟炉顶布料系统。建立了布料模型,并在高炉生产中不断验证,逐步消化和掌握了无料钟技术,摸索出一系列无料钟炉顶布料的相关规律;建立了布料矩阵调节的基本准则,以“稳”为前提,以“平台漏斗”理论为依据,充分发挥了布料矩阵技术优势,确保高炉稳定顺行。研究结果表明:焦平台一旦确定,靠微调矿石矩阵可以调整煤气流的合理分布,达到维持矿焦比合理分布的控制目标。通过布料矩阵的不断优化,使高炉的顺行状况改善,高炉的利用系数达到2.35 t/(m3.d)。

昆钢6号高炉布料规律研究

利用数学模型研究了6号高炉PW无料钟炉顶的布料规律,对布料过程中出现的一些问题进行了分析,并提出了改进意见。

建议无钟布料采用料流宽度划分布料挡位

通过分析布料过程中不同颗粒的运动过程,提出以多颗粒料流轨迹集合为基准,以料流宽度来划分布料挡位,确定高炉操作布料矩阵,提出料流宽度和挡位划分的相协同的原则,以及料层厚度和料流宽度相协同的原则,避免料流宽度与布料挡位宽度不一致造成的炉料分布误差。

3200m^(3)高炉稳产低成本的研究

稳定炉温出铁是高炉顺行、低成本的基础,炉温趋势化管理有利于稳定炉温,保证炉缸活跃。四班操作稳定,均匀跑料稳定料批和煤气流,“平台+漏斗”的布料矩阵是靠漏斗的深度和平台的宽度调节中心和边缘两股煤气流,使煤气与矿石充分接触以提高煤气利用率。高炉休风要提前计算好焦炭负荷,合理的休风料对炉温的稳定起着重要的作用,能够避免炉温过热或过凉。采取多项措施使得澳矿配比稳定在20%以上,可有效降低成本。