纤维球过滤器布流系统优化及过滤性能研究

为了优化工业级过滤器布流系统结构参数及提高其过滤性能,运用多孔介质模型对纤维球过滤器的过滤性能进行了分析,研究了布流系统结构参数对过滤性能的影响,并进行了实验验证,得出:对于直径为1.5 m,轴径比约为1的过滤器,优化后吐水口直径为15~20 mm,吐水口个数为10~12,过滤性能提高了约25%;当滤料层压降达到15000 Pa时,滤速和出水水质不满足生产要求,需要对滤料层进行反冲洗。滤床截污量分布越均匀,滤床径向过滤阻力差异越小,滤床“密封性”越好,过滤器运行越稳定。

薄带连铸新型布流系统的数学物理模拟

为了评价薄带连铸新型布流系统的可行性,按照相似理论原理,建立了1∶1水模型试验装置,应用中科院DJ800系统测定了熔池表面波动情况.同时采用CFD软件,应用连续性方程、N-S方程及湍流κ-ε方程模拟计算了该双辊熔池内部的流场分布.在此基础上分析了宝钢新旧两套布流系统在流动、液面波动方面的差别.实验和计算结果表明,新型布流系统对于降低液面波动、改善表面流场形态具有很好的效果,利用CFD技术结合物理模拟试验能够很好地用于评判布流系统的优劣.

双辊薄带连铸布流器的布流特性研究

双辊薄带连铸浇铸过程中,熔池内钢液的分布以及熔池液面的波动是影响带钢质量的重要因素之一.布流器对实现稳定的薄带连铸过程和提高薄带质量具有重要的作用.针对实验所采用的布流器内部钢液的流动情况进行了计算,并与实际实验情况相对比,通过分析为优选出满足双辊薄带连铸要求的布流器提供依据.

双辊薄带连铸布流系统的模拟优化研究

采用数学模拟的方法研究了不同结构布流系统对双辊薄带连铸熔池内流体流动状态的影响,优化设计了新型的布流系统。同时根据Fr和Re准数相似的原则,建立了双辊薄带连铸机的1∶1水模型,分析了不同连铸操作参数对液面波动的影响。结果表明,新型布流系统可使钢液在熔池内均匀分布,有利于薄带坯的均匀凝固。

Φ1200mm×380mm双辊薄带连铸机布流的物理模拟

采用1:2．4缩小动态物理模型,对南钢辊径1 200 mm、辊宽380 mm、液面深度460 mm的双辊2- 3 mm薄带连铸机熔池布流进行模拟和水口结构进行了评估。并采用正交设计试验,对水口结构尺寸进行了优化。结果表明,水口上下倾角为0、左右偏角60°、侧孔面积为18 mm×11 mm时,水口的综合性能最佳,能满足熔池布流的要求。

近终型连铸分配器布流效果对比研究

采用Fluent软件模拟研究了不同拉速下使用分岔型分配器、双侧孔分配器及新型多孔分配器时,带宽为2 000 mm双辊薄带连铸布流系统内的流场、压力场、布流均匀性、液面波动性及冲击性能。研究结果表明:双侧孔分配器综合性能最优,新型多孔分配器次之,分岔型分配器最差。推荐双侧孔分配器和新型多孔分配器用于高拉速和低拉速下的热态实验。

动态布流平面凝固铸造AA1070/AA7050合金

提出了一种新的用于大尺寸复层铸锭平面凝固铸造的布流系统,并使用软件FLUENT对铸造过程中分流方式对温度场的影响进行了模拟分析,模拟结果表明,使用动态布流时熔体温度的均匀性显著优于定口布流,因而可实现凝固时固/液界面在上升过程中保持平坦。使用动态布流平面凝固铸造方法实现了1070/7050大尺寸双层铝合金的铸造复合,铸造结果表明,复合铸锭中两种铝合金的界面清晰平直,无气孔夹杂等缺陷,实现了冶金结合并存在元素扩散层;7050侧金相组织均匀,厚度方向上无明显宏观偏析。

6.5%Si钢双辊薄带连铸布流水口结构优化的三维数值模拟

采用ANSYS Fluent软件建立三维数学模型对6.5%Si钢双辊2.0 mm薄带连铸设计的布流水口及熔池区域进行了数值模拟,并根据1/4流体区域模型的流动及传热计算结果,优化了原设计结构;取消布流孔与熔池区域接触倾角,保证水孔总横截面积不变,将直布流水孔流向从Y向改为X向,水平布流水孔设计成3个,2个10mm×12 mm及1个21 mm×12 mm孔,布流水孔的间距为33 mm,同时侧布流水孔的截面积变为7 mm×10 mm。经模拟结果验证,优化结构更利于凝固区的形成。

在线布流调节影响铸嘴型腔熔体流场和温度场的研究

建立了在线布流调节时铸嘴型腔熔体非定常流动和传热数学模型,应用数值方法仿真分析了入口速度斜坡变化时铸嘴型腔流场、温度场、压力场的动态演化过程。结果表明,对型腔进行在线布流调节来改善铸嘴型腔流场、温度场是可行的。

双辊铸轧布流系统优化及熔池流场规律研究

双辊铸轧布流系统的结构参数和铸轧工艺参数直接影响着带坯的质量。为了得到合理的铸轧工艺参数,以160 mm双辊铸轧机为研究对象,首先通过正交试验对布流系统结构的部分参数进行了优化,进而采用优化后的布流系统,依据相似性原理构建1∶1水模型实验平台,研究了铸轧工艺参数对熔池流场和液面波动的影响。结果表明:布流器侧面水口距熔池出口距离的取值对熔池出口温度差值影响最大,布流器端面水口边长主要影响自由液面湍动能差,优化后,液面波高差降低了2 mm左右。在熔池出口附近,由于熔池体积骤减及轧辊挤压作用而产生液体回流现象,回流区域面积与辊缝宽度近似成正比。铸轧合理工艺参数:铸轧速度为0.08~0.10 m/s,熔池液面高度为55~60 mm,辊缝宽度不大于4 mm。

浅析改进脱挥布流设计形式在聚苯乙烯生产的作用

聚苯乙烯所采用的连续本体法最终聚合转化率一般控制在80%左右,再通过真空脱挥去除未反应的苯乙烯单体及少量降低聚合物粘度的溶剂等进行冷凝回收利用并得到高纯度的聚苯乙烯。脱挥工段是将反应釜输送过来的物料进行真空环境下的提纯,基本原理就是加热物料到脱挥温度,利用苯乙烯、乙苯和低分子不完全反应物料的低沸点,在脱挥器中使其蒸发,从而留下高纯度的高分子聚合物,其中聚合物流体经过预热后通过布流方式进入脱挥器后,其布流设计合理与否是获得较好的脱挥效果的关键因素之一,本文针对脱挥布流系统分析提出了优化的布流设计并在实际生产中取得了较好效果。

童装布流行趋势

据经贸部门提供的信息,童装所采用的布料和颜色可分为4大主题: 1.自然。质料采用纯麻或原棉混纺的布料,颜色用土黄色、淡黄色、浅褐色。在印花方面则采用花色简单的图案,单色的方格或条纹图案。

双辊薄带连铸布流系统的数理模拟

为了对双辊连铸布流系统进行优化,根据相似原理建立了双辊薄带连铸机布流系统的1:1模型.通过物理模拟与数值模拟研究了IV号布流系统3种方案在不同工况下的流态与液面波动情况,并与I号布流系统进行对比.研究结果表明,在流量为10~18m3/h的情况下,IV号布流系统的2方案与3方案布液面波动与I号布流系统相比有了明显的改善,布流器两侧的液面波高减小了2~5mm,而布流器中部的波高增大了1~3mm,使得整个熔池液面波动的均匀性更好,与数值模拟的结果一致.

双辊薄带连铸工艺布流系统的三维数值模拟

以直径600 mm、辊宽550 mm的双辊薄带连铸的布流系统及熔池为研究对象,采用FLUENT软件对熔池内钢液流动进行三维非稳态数值模拟分析,以计算结果验证设计结构的合理性,分析转速及浇注温度对熔池内流场及温度场分布的影响.结果表明,三维数值模拟能计算熔池沿轴向的温度场和凝固区分布,比二维数值模拟能更准确描述熔池的传热过程.转速为60 m/min、浇注温度1490℃时,熔池温度场及凝固区分布最合理.

不同双辊薄带连铸布流系统的数值模拟对比研究

采用数学模拟的地方法研究了不同型号的布流系统对双辊薄带熔池内流体流动和液面波动的影响.使用Fluent软件的VOF多相流模型对I号和III号布流系统进行了数学模拟,并同水力学模拟的结果进行了对比,研究结果表明,VOF模型符合水力学模拟实验结果;III号布流系统比I号布流系统的布流效果更好,流态稳定,液面波动明显减小.

立式镁合金双辊铸轧布流系统的优化设计

根据立式双辊铸轧机设备实际条件,设计出一套镁合金铸轧布流系统,利用Anycasting?软件对布流系统内的流动状态和温度分布进行了数值模拟;同时根据相似理论制作出一套与实际系统比例为1∶1的有机玻璃模型,用以进行物理模拟。结果表明,多级以及中间带有挡坝的布流系统不但可降低流股对熔池液面的冲击,还可以获得均匀的流场,挡坝的最优化高度为10mm,并优化了挡坝位置,确定了布流系统出口处的宽度。当宽度为1mm时可获得稳定且温度分布均匀的熔池。

薄带连铸槽型布流系统的特性研究

薄带连铸布流系统对其浇注过程影响很大,不同的水口插入深度、不同的拉速和不同的液位高度下,对于同一布流系统所引起的液面波动和流动会有较大差别。针对某厂使用的槽型布流系统建立了水模型和数值模型,研究了不同工艺参数下,布流系统引起的熔池表面流动和波动情况。结果表明,该槽型布流系统在布流过程中具有对侧封板端面冲击强,角部波动大,辊面中部冲击弱等特点,数值模拟结果和水模型结果具有较好的一致性。

双辊薄带铸轧数值模拟研究现状及展望

由于铸轧过程复杂,工序高度凝聚且工艺参数间联系紧密,其中一些重要的现象无法通过现有实验条件进行测量,因此数值模拟方法成为探寻铸轧规律的一种有效方式,已经在有色金属以及钢铁铸轧领域得到广泛应用。本文对近年来采用数值模拟方法针对铸轧过程中熔池、铸辊、浇注布流系统、带坯组织及侧封板方面的研究应用工作进行了总结,并对电磁场、流场、温度场及应力、应变场等多物理场耦合计算的数值模拟技术在铸轧研究中的应用进行了展望。

双辊薄带连铸过程数学物理模拟研究

根据Fr和Re准数相似的原则,建立了双辊薄带连铸机的1∶1水模型,并设计了新型的布流系统.采用数学模拟的方法研究了熔池内流体的流动状态,分析了布流系统结构对熔池内流场的影响.利用三维激光多普勒测速仪测量了侧封板处的流场分布.模拟结果与测量结果比较吻合.

铝铸轧用铸嘴技术发展状况

阐述了铸嘴型腔布流的重要性,分析了布流不当引起的铸坯缺陷,总结了铸嘴技术发展状况及其特点。