冷轧带钢带头印产生原因及改进措施

通过对冷轧带钢带头印形成机理分析,结合现场实际进行改进,解决了传统带头定位产生两条带头印的问题。对3种改善措施进行对比,发现静态带头自动定位和微台阶橡胶套筒相结合的措施可实现带头精准定位,对带头印改善效果较佳。优化改进台阶高度,最终带头印长度由改造前的100~300 m降低至20 m内,提高了产品的成材率及表面质量等级,达到行业领先水平。

罩退重卷带头印缺陷原因分析及控制措施

分析了带头印缺陷产生的原因,并对原因进行筛选,确定了卷取张力、上卷温度、行程开关位置、硬芯卷取以及皮带液压系统压力设置不合理等因素为关键影响因子。将上卷温度控制在45℃以内,开展微套、前3圈不建张、平缓建张等措施改善带头印缺陷,通过一系列攻关试验后制定工艺参数,并通过批量试验不断优化并固化工艺参数,带头印缺陷平均长度由88.7降至34.2m,带头印缺陷明显降低。

带头印缺陷机理分析及攻关措施

针对某企业生产中带头印缺陷频发的问题,对带头印缺陷的产生机理进行了研究。结果表明：带钢厚度、卷筒刚度、卷取张力、上卷温度对带头印缺陷有较大影响,并通过Abaqus有限元仿真分析得到进一步验证。根据机理研究及仿真分析,开展一系列攻关试验,带头印平均长度由前期88.7m降至34.7m。

一种运动中带头和软钳口定位控制方法

针对冷轧重卷机组在卷取过程中带钢存在"带头印"问题,本文提出了一种运动中带头和软钳口定位控制方法,给出了数学模型和控制程序。其采用了闭环控制,具有精度高、实时性好的特点。该控制方法在宝钢多条重卷机组中使用后,钳口对准率达100%,解决了"带头印"问题。

提高带头在橡胶套筒上定位精度的方法

连续热镀锌机组卷取时容易形成带头印,有时带头印较长,严重影响产品质量和成材率。一般采用带软带的橡胶套筒套到卷筒上,卷取时让带头刚好压到橡胶套筒软带上,这样可以有效减少带头印带钢的长度,但是不采取措施,单单依靠普通的检测手段来定位,往往满足不了精度要求,造成带头定位失败,达不到减少带头印带钢长度的目的。本文通过对影响带头定位精度的因素进行分析,有针对性的增加检测光电开关的方法来提高带头定位精度。

基于5M1E分析法的轧制产品质量控制研究

从人机料法环测(Man、Machine、Material、Method、Measurement、Environment,5M1E)6个维度分析了轧制产品质量缺陷产生的原因。人为原因造成冷轧模拟器液压系统滤芯堵塞,引起液压缸抖动,产生振纹缺陷,通过更换滤芯,抖动现象大幅降低,振纹缺陷消除;优化平整机辊形配置,统一平整机来料板形,带钢板形缺陷明显降低;开发“小凸度+空过平整”工艺措施,热轧高强钢侧弯缺陷明显改善;控制重卷机带钢上卷温度在45℃以内,带头印缺陷长度大幅降低;通过标准化翘曲缺陷测量方式和工具,采用测量系统分析评价测量系统的准确性和精准性。带钢的振纹、板形、侧弯、带头印和翘曲等缺陷是带钢常见缺陷,将5M1E分析法应用于轧制产品质量缺陷分析有助于开拓分析逻辑,排除干扰因素,定位关键影响因子,解决产品质量缺陷,提高产品质量,提升企业竞争力,推动企业高质量发展。

冷轧平整带头定位系统的研发与应用

针对冷轧平整机组卷取过程中易出现的带头印缺陷,湖南华菱涟源钢铁有限公司冷轧板厂采用一种特殊的开槽口套筒代替传统的橡胶套筒,并通过套筒定位算法和穿带控制程序优化等一系列措施,实现了带头的高精度定位,在穿带过程中精准地将带头通过皮带助卷器压入套筒软槽内,有效消除了带头印缺陷。

冷轧处理线卷取机带头定位精度的改进

针对采用带头与卷取机芯轴橡胶套筒定位区动态接触的传统自动定位技术控制效果不好而带来带头印缺陷的问题,对其产生原因进行了分析,这是因为不同规格、钢种带钢的工艺参数不同,带钢穿带过程中在传送辊上的打滑量不同,在传输通道上的下垂量不同,带头到达卷取机芯轴定位区时计算带头位置与实际带头位置存在不稳定的偏差,因此带头定位精度不稳定。为此,开发了双动态自动定位技术,穿带过程中预留了足够的带钢打滑及下垂富余量,且带头与定位区中心线在助卷皮带咬入口静止状态下接触,消除了影响带头定位精度的主要因素,带头定位精度能稳定在±15 mm的误差范围内。实际应用效果表明,该方法可行、实用。