可逆式四辊带材冷轧机液压AGC系统

本文针对位移传感器安装位置,提出一种新的支承辊偏心滤波装置的控制方案,可以消除支承辊偏心的影响,并可保证轧机刚度可变,在研究液压厚度自动控制系统方面有所创新。

超高强度不锈钢冷轧薄带材拉伸变形特征

借助于板拉伸试验,研究了0.3mm厚马氏体时效不锈钢冷轧薄带材的拉伸变形特征。结果表明薄带材板拉伸试样较高的宽厚比(w/t)强烈约束拉伸变形过程中的漫缩颈变形,降低了总的断后伸长率。拉伸试样最终形成局部缩颈带,局部缩颈充分扩展后通过微孔聚合形成裂纹,裂纹扩展到临界尺寸后沿最大剪应力面断裂。试样局部缩颈区累积较高的应变后断裂证明薄带材具有良好的宏观塑性。此外,微孔聚合型的微塑性断裂也证明超高强度薄钢带具有足够的可靠性。

冷轧支承辊辊套内外表面应力分布及其影响因素研究

为了准确定量预测冷轧过程中组合式支承辊过盈配合面应力分布规律及冷轧和装配工艺参数对应力分布的影响,基于ABAQUS软件完成了冷轧过程组合式支承辊辊套内外表面应力分布仿真。得到了冷轧过程中组合式支承辊过盈配合面及辊套外表面各应力分量沿轴向和周向分布,并分析了辊套厚度、摩擦系数、过盈量、轧制力、弯辊力以及辊套和辊芯倒角对冷轧过程辊套内外表面Mises应力分布的影响。研究结果表明：支承辊外径不变时,辊套厚度与过盈配合面Mises应力成正比,而辊套厚度与辊套外表面Mises应力成反比;摩擦系数对辊套过盈配合面Mises应力影响很小;当过盈量增大时,辊套过盈配合面上接触应力及Mises应力明显增大,辊套外表面Mises应力有小幅度增加;轧制力增大导致过盈配合面及辊套外表面压扁区Mises应力明显增大,而对其它区域应力分布影响不明显,弯辊力对过盈配合面及辊套外表面Mises应力影响均较小;辊套外表面外倒角和辊芯外倒角对降低冷轧过程辊套过盈配合面外端部应力集中有明显作用,辊套外倒角对辊套外表面端部应力分布影响显著,而辊芯倒角对冷轧过程辊套外表面端部应力分布影响很小。

开卷机和卷取机供电系统分析

本文根据带材冷轧机及箔材轧机的工作特点,导出了开卷机及卷取机驱动电机转速、张力电流、磁通及带材速度与实时卷径的函数关系,利用整流电路能量关系式绘制出了电量圆图,进而绘制了负荷计算必须的控制角及功率因数曲线,为开卷机、卷取机供电电源变压器的选择提供了理论及实际依据。

冷轧TA1钛带材表面缺陷研究

针对冷轧TA1钛带材的表面缺陷,通过OM、SEM、EBSD以及维氏硬度测试来研究表面缺陷的形貌、组织和性能,分析缺陷产生的原因。结果表明:缺陷宏观表现为雪花状色差,其最大宽度为542μm,最大高度为136μm,位于钛带材两面,无明显对称性和周期性,且垂直于轧制方向。缺陷处裂纹内部有类似夹杂物存在,主要为Fe-Ti-O、Mg-Al-Si-O-Ti及TiC等颗粒组成的3种形态分布的物相。缺陷处晶粒的取向分布相对均匀,关键取向为<0001>//ND及<10-12>//ND,占比分别达到33.7%及21.3%。缺陷位置浅表层10~30μm范围内存在短线状裂纹缺陷。缺陷部位与非缺陷部位的金相组织一致,显微硬度平均值分别为135.5和105.5 HV。且经分析得出裂纹产生的主要原因为内部夹杂物。

冷连轧关键质量指标与轧制稳定性智能优化控制技术

冷连轧机组在生产高强度薄规格板带材时,易出现高速轧制振动、非稳态过程产品质量波动剧烈等问题,如何提高高品质板带材的生产稳定性和产品质量,是冷连轧控制水平进一步提升的关键和亟待解决的问题。首先针对冷连轧机组多机架交叉耦合、轧制工艺约束复杂多变等特征,给出了一种厚度-张力的多机架分布式协调优化策略;其次,为提高非稳态过程带钢板形的控制精度,开发了基于数据驱动的板形控制优化方法;再次,为保证轧制过程的高速与稳定运行,开发了融合数据与机制的轧机振动特性分析及振动抑制控制策略;最后,结合智能制造背景下中国钢铁工业的发展需求,探讨了轧制过程智能化发展的未来发展方向。研究成果可为薄带高强钢冷连轧非稳态过程的生产稳定性提高和质量精度改善提供新的解决方案。