轴向载荷下帽形梁截面设计方法

在理想折叠单元(super-folding element,SFE)的基础上建立了焊接单元,分析了帽形梁在压溃变形中出现焊点撕裂、焊边内陷等失效现象的原因。提出了针对性的改善方法,并通过试验验证了各参数变化对纵梁吸能特性的影响。结果表明:通过增加截面SFE数目、增加焊接边长度、改变焊接边相邻两边的角度等措施能有效改善帽形梁的失效现象,提高薄壁梁的吸能水平。

高强钢帽形梁零件冲压减薄预测分析

目的针对高强钢帽形梁强度高、塑性差、结构复杂、冲压过程中出现减薄破裂等情况,建立QP980高强度钢冲压成形减薄预测模型,解决实际生产工程难题。方法以典型高强钢车身零件帽形梁为对象,利用人工神经网络模型研究工件结构和减薄率之间的关系,将贝叶斯优化算法和循环人工神经网络相结合,建立冲压成形减薄的高精度预测模型,对高强钢帽形梁零件冲压成形时减薄量进行优化设计,通过AutoForm软件验证算法模型的准确性。结果拉深高度对减薄率影响最大,对外减薄率影响达到41.7%,对内减薄影响达到46.2%,人工神经网络模型对测试集5组数据的预测平均误差均小于0.3%。根据人工神经网络求解QP980钢在极限减薄率25%下的最大拉深高度为55.417mm,人工神经网络预测结果与Autoform仿真结果相差0.3%,验证了人工神经网络模型的准确性。结论采用该模型解决了CAE模拟在较少试验数据条件下算法预测精度差的问题,能有效缩短高强钢零件冲压成形调试周期,提高生产效率。

帽形梁冲压过程中的弹复现象分析

帽形梁冲压过程中的弹复现象分析湛江市广东三星企业（集团）股份有限公司（５２４０４３）冯紫凤在冲压生产中，对于成形图１所示的帽形梁，由于成形较深，制件较长，且料厚一般小于２．５ｍｍ，无论采用哪种冲压方法，都存在较为复杂的回弹，制件质量难以保证。帽形梁的...

某乘用车地板纵梁抗撞性优化方法研究

汽车车身地板纵梁前端和地板纵梁的抗撞性直接影响到汽车正面碰撞时侵入量的大小。汽车碰撞中该部位的运动和变形形式复杂,结构设计变量多,是汽车车身抗撞性设计的难点部位。以减小驾驶室侵入量为目标,建立地板纵梁前端和地板纵梁碰撞变形的简化机构,利用限度分析法,结合薄壁梁最大弯曲力矩理论,将地板纵梁前端和地板纵梁的变形量目标转化为该部位最大弯曲力矩。采用帽形薄壁梁最大弯曲力矩理论公式,考虑结构质量因素,进行结构尺寸、厚度和材料的选择。在65km/h正面全宽刚性碰撞工况中,采用该方法获得的优化结构可使加速度峰值降低72.4m/s^(2),驾驶员侧左脚处和转向节处侵入量分别降低21.1mm和25.8mm,达到了将最大侵入量控制在150mm以内的目标。

焊接翻边对薄壁梁吸能特性的影响研究

基于数值模拟,研究了焊接边宽度及新型焊接边设计对双帽形薄壁梁吸能特性的影响。动态落锤试验结果证明,宽度的增加和新型焊接边设计均可有效提高平均压溃力与比吸能。

RFI工艺成型碳NCF/环氧5228A复合材料研究

借助流变仪和差示扫描量热仪分析5228A环氧树脂膜的性能,以此为参考制定树脂膜渗透成型工艺(RFI)的固化制度;制备并测试增强材料为T700-12k碳纤维无屈曲织物(NCF)、铺层方式为[(0,90)/(±45)]s的层合板力学性能,其层间剪切强度比相应的无纬布层合板高25.3%;在层合板研究的基础上成功研制了规格为1000×200×37mm的帽形梁;利用超声波无损检测和金相显微检查等手段检测帽形梁的质量,检测结果显示,帽形梁材质致密、内部无明显缺陷,将应用于某型号卫星主承力结构。研究表明,5228A环氧树脂膜具有良好的工艺性,RFI工艺能够应用于复合材料复杂结构件的制造。