滚筒式烘丝机“干头干尾”控制模式研究

[目的]为了降低叶丝干燥工序存在的"干头"和"干尾"烟丝量的问题。[方法]在叶丝干燥加工过程中,对叶丝干燥设备为KLD-2 5000型滚筒式烘丝机的"干头干尾"控制模式进行调整处理,选取牌号A和牌号B为对象,测定分析烘丝干头质量和干尾质量的变化,计算烟丝干头干尾率。[结果]与改进前相比,改进后的A的平均干头质量、干尾质量、干头干尾总质量分别降低16.64、12.70和29.34 kg,降低幅度分别为40.19%、51.08%和45.45%;B的平均干头质量、干尾质量、干头干尾总质量分别降低22.96、15.68和38.64 kg,降低幅度分别为38.21%、47.76%、和42.48%。与改进前相比,改进后的A和B的干头干尾率降低幅度分别为30.41%~66.07%和31.71%~61.36%。[结论]优化烘丝机控制模式后,降低了烟丝的干头干尾质量和干头干尾率。

烘丝机工艺参数对“干头干尾”烟丝含水率的影响研究

采用SPSS统计分析软件,回归分析了滚筒烘丝机"干头干尾"过程工艺参数对烟丝含水率的影响。结果表明:(1)"干头"烟丝含水率回归方程:Y=8.265+0.716X1+0.730X2+0.686X3+0.710X4-0.699X5;"干尾"烟丝含水率回归方程:Y=9.347+0.924X1+0.823X2-0.929X3,"干头"烟丝含水率与样品烟丝含水率、蒸汽流量、I区、II区筒壁温度、热风温度相关系数分别为:0.945,0.944,0.862,0.895,-0.928;"干尾"烟丝含水率与I区、II区筒壁温度、热风温度的相关系数分别为:0.859,0.757,-0.897。(2)"干头"烟丝含水率主要受蒸汽流量影响,"干尾"烟丝含水率主要受热风温度影响。(3)采用上述结果对HAUNI 6 000 kg/h烘丝机进行优化改进试验,"干头干尾"烟丝量降低了38.7%。可见,通过建立滚筒烘丝机"干头干尾"过程相关工艺参数对烟丝含水率影响的数学模型,可以为有效控制烘丝过程中"干头干尾"烟丝量、提高生产过程控制精度及烘丝工艺参数优化提供理论支撑。

空气放大器在减少SH313型烘丝机干尾烟丝量中的应用

为进一步减少烘丝机烘丝过程中产生的干尾烟丝量,研制了基于空气放大器的料尾自动吹扫装置。通过在SH313型滚筒管板式烘丝机入口增设料尾自动吹扫装置,同时在烘丝机PLC程序中增加相应的控制功能块FB,实现了料尾的自动吹扫功能。应用效果表明,烘丝机安装料尾自动吹扫装置后,每批次平均干尾烟丝量由20.32 kg降低到0.74 kg,每年可节约8.8×103kg烟丝,有效降低了烟丝消耗。

“干头干尾”烟丝化学成分的变化

为研究薄板叶丝干燥过程“干头干尾”烟丝内在品质的变化规律，在正常生产情况下，以薄板叶丝干燥过程中的“干头千尾”烟丝为试验对象，检测了不同含水率“干头”、“干尾”烟丝样品的常规化学成分、多酚、pH值，采用聚类分析进行了分类，并结合感官评价进行了验证。结果表明：与正常生产的烟丝相比，“干头”、“干尾”烟丝含水率在9．00％～12．50％之间，烟丝化学成分和感官品质无明显差异；“干头”、“干尾”烟丝含水率〈9．00％，烟丝化学成分和感官品质有显著变化。烟丝含水率9．00％可作为“干头干尾”烟丝内在品质变化的临界点。

解决烘丝机干头干尾的方法与实现

为解决薄板烘丝机在生产过程中存在干头干尾烟丝量偏大、出口烟丝含水率控制精度低等问题,利用PID控制技术对烘丝机干头干尾控制方式进行了改进。在烘前隧道式叶丝回潮机(HT)入口处增加自动补水装置并修改控制程序,增加料头工作温度自动修正环节并得出烘前来料含水率与工作温度之间的函数关系,在烘丝机出料端进行补偿加水以进一步减少不合格烟丝量。应用效果表明,改进后烘丝控制系统,有效降低了干头干尾量,干头量由原来的每批次27.50 kg降低到3.54 kg,干尾量由原来的21.90 kg降低到5.53 kg。批次干头干尾量平均值由70.00 kg降低到7.62 kg,叶丝出丝率由每批次的97.4%提高到98.7%,满足了卷烟生产的需求,改善了卷烟感官品质,减轻了操作人员的劳动强度。

不同含水率干头干尾烟丝挥发性有机酸含量的变化

分析了滚筒烘丝后不同含水率干头干尾烟丝挥发性有机酸含量的变化规律,以8种挥发性有机酸作为评价指标,利用多重比较法、主成分综合得分的箱线图分析法、聚类分析法,研究了不同含水率烟丝挥发性有机酸含量的变化,以及综合差异的含水率临界点,最后利用感官评吸对上述统计结果进行验证。结果表明:(1)除辛酸外,不同含水率区间烟丝的其余挥发性有机酸均存在显著性差异;(2)挥发性有机酸综合含量随着烘后烟丝含水率的降低呈逐渐下降的变化趋势;(3)烘后烟丝挥发性有机酸综合含量出现较大差异的含水率临界点为8%左右;(4)卷烟整体感官质量随着烘后烟丝含水率的降低呈逐渐下降的变化趋势。根据主成分综合得分箱线图、系统聚类及感官质量的分析结果,该配方叶组干头干尾烟丝与正常烟丝品质差异的含水率临界点应为8%左右;为保证产品质量稳定性,建议将含水率小于8%的干头干尾烟丝回潮后降级使用。

管式回潮装置对干头干尾烟丝挥发性化学物质的影响

[目的]研究管式回潮装置对干头干尾烟丝关键挥发性化学物质的影响,为干头干尾烟丝回潮方式的选择提供参考依据。[方法]以云烟某规格卷烟滚筒烘丝的干头干尾烟丝为试验材料,检测管式回潮前后干头干尾烟丝的挥发性致香物质和挥发性有机酸,利用主成分分析法对其进行降维处理,并对回潮前后烟丝样品2类化学指标的前2个主成分得分进行投影分析。[结果]管式回潮前后,干头干尾烟丝中的2类挥发性化学物质前2个主成分得分在二维平面上的分布存在严重交叉现象,表明回潮前后,2类挥发性化学物质综合含量均未发生明显变化。[结论]管式回潮装置对烟丝具有一定的保香作用,适宜作为干头干尾烟丝的回潮设备。

不同回潮方式对“干头干尾”烟丝理化特性的影响

【目的】研究不同回潮设备对"干头干尾"烟丝理化特性的影响,为"干头干尾"烟丝选择适宜的回潮方式提供数据支撑。【方法】以滚筒干燥后的"干头干尾"烟丝为试验材料,以烟丝物理特性、挥发性有机酸和致香物质作为评价指标,利用方差分析的方法研究不同回潮方式对"干头干尾"烟丝理化特性的影响。【结果】SIROX叶丝增温增湿设备和NA312-H015型滚筒式叶丝回潮机两种回潮设备有助于"干头干尾"烟丝对水分的充分吸收,提升烟丝在后期掺配及卷制工序中的耐加工性能,同时有利于"干头干尾"烟丝中挥发性香味物质的保持。【结论】SIROX叶丝增温增湿设备和NA312-H015型滚筒式叶丝回潮机是"干头干尾"烟丝最适宜的回潮设备。

优化滚筒烘丝机控制模式降低干头干尾量

针对HAUNI6500 kg/h KLD-2Z两段式滚筒烘丝机在生产过程中产生大量干头干尾烟丝的问题,对其运行状态和控制模式进行了分析,并对烘丝机现行两种加工模式(两区同温和前高后低)启动状态和收尾状态的控制模式进行了优化。优化后的运行结果表明,两段式滚筒烘丝机在两区同温控制模式下的平均干头干尾量下降43.46%;在筒壁温度前高后低控制模式下的平均干头干尾量下降41.47%。

干头干尾烟丝回潮设备的研制及应用效果

为解决滚筒干燥产生的干头干尾烟丝在后序加工过程中造碎较大的问题,根据干头干尾烟丝的物理特性,并借鉴烟草行业现有的烟叶回潮装置,研制一套干头干尾烟丝管式回潮设备。该回潮设备主要由缓存装置、喂料装置、管式回潮装置、烟丝分离装置、排潮系统、出口烟丝检测输送装置、蒸汽电加热装置和管柜系统组成。该设备通过高温饱和蒸汽对干头干尾烟丝进行回潮,回潮后的烟丝含水率平均增加2.5个百分点,整丝率变化率平均提高4个百分点。回潮后的干头干尾烟丝可以直接掺入到正常烘后烟丝中进行后序加工,实现对干头干尾烟丝完全利用的目的。

滚筒烘丝过程干头干尾烟丝物理特性研究

为探索滚筒烘丝过程干头干尾烟丝与正常烟丝品质差异的判定方法，考察了干头干尾烟丝整丝率、整丝率变化率、堆密度及表观密度等物理指标的变化趋势，并基于上述物理指标对不同含水率的烟丝样品进行系统聚类分析，最后通过感官质量评吸对聚类分析结果进行验证。结果表明：①干头干尾烟丝的整丝率、整丝率变化率、堆密度及表观密度均与含水率存在明显的相关性。②以含水率8.72%～9.46%为聚类分界点，不同含水率的烟丝样品可分为两类。③含水率≤8.72%的干头干尾烟丝与正常水分烟丝的整体感官质量存在显著差异。综合物理指标分析及感官质量验证结果，干头干尾烟丝与正常烟丝品质差异的含水率临界点应在9.00%左右。

优化SH626型薄板烘丝机设备参数降低干头干尾

【目的】降低SH626型薄板烘丝机的干头干尾量。【方法】通过加水试验,优化薄板烘丝机启动风门排潮开度、料头薄板温度上升时间、滚筒入口无料到进入倒料状态开始时间设备参数,分别设计逐渐升温、延时立即升温、延时逐渐升温3种延时升温程序。【结果】①人工加水效果显著,干头干尾明显减少,但容易产生黄斑、水湿团等现象,不宜采用此方法;②启动风门排潮开度减小,有助于降低干头量;③料头逐渐升温、延时立即升温、延时逐渐升温3种延时升温程序下均有助于降低干头量,但延时逐渐升温程序下效果最佳,可基于延时逐渐升温程序下优化料头薄板温度上升时间,降低干头量;④滚筒入口无料到进入倒料状态开始时间的减小,有助于降低干尾量。【结论】通过设计程序和优化设备参数,得到了烟丝干头干尾含水率在10%以下的最优设备控制参数,干头干尾量降低到0.55%,提升了烘后烟丝的质量稳定性。

滚筒烘丝机干头干尾量的计算方法

为及时把握滚筒烘丝干头干尾和过程原料损耗的实际状况,寻找降低烘丝过程消耗的方法,通过对滚筒烘丝机料头料尾阶段出料状态的研究,分析了烘丝机出口物料含水率、物料流量与时间的关系,建立了滚筒烘丝机干头干尾量的计算方法,并将该方法计算得到的干头干尾量与实测值进行配对t检验。结果表明:干头量计算值与实测值之间的差异无统计学意义(P>0.05),干尾量计算值与实测值之间的差异无统计学意义(P>0.05),符合性较好,计算值可代表实测值。该计算方法可用于薄板滚筒烘丝机的干头干尾量的分析监测。

改进HAUNI烘丝机控制模式降低烘丝干头干尾量

针对HAUNI5000kg/h烘丝机在烘丝过程中出现的干头干尾量偏大问题,对其运行状态和控制模式进行了分析,从设备和控制系统优化两方面进行了改进。运行结果表明,改进后与改进前相比,烘丝机产生的干头干尾量由110kg降低到30kg。

“干头干尾”烟丝挥发性香味物质的主成分聚类分析

为研究薄板叶丝干燥过程“干头干尾”烟丝挥发性香味物质的变化特征,以在产三类卷烟牌号不同含水率“干头”烟丝、“干尾”烟丝的21种挥发性香味物质为指标,利用主成分集合选择法,选取12种挥发性香味物质进行主成分分析;按累积贡献率超过88%提取3个主成分指标,求得烟丝样品的3个主成分得分,并采用以平方欧氏距离衡量烟丝样品间差异大小的方法,对“干头”烟丝、“干尾”烟丝进行聚类分析和感官质量评价验证。结果表明：113个烟丝样品分为两类。2与正常生产的烟丝相比,“干头干尾”烟丝含水率在9.00%-12.50%之间时,挥发性香味物质含量及感官质量与正常烟丝相近,聚为一类;另一类“干头干尾”烟丝含水率〈9.00%,烟丝挥发性香味物质及感官质量有显著变化。对比法检验两类烟丝感官质量后,进一步验证了依据挥发性香味物质量将不同含水率“干头干尾”烟丝聚为两类的可行性。

有效减少SH623B型薄板式烘丝机烘丝干尾量研究

针对制丝车间SH623B型薄板式烘丝机在烘丝过程中存在干尾烟丝量大、水分控制效果不理想的问题,经过对烘丝机工作原理及其控制思想的分析后,通过对热风温度、烘丝筒温、排潮风门影响干尾烟丝量的研究,用正交试验的方式寻找它们各自合适的设置值。并进行反复实验,实验结果证明:通过调整烘丝机的控制程序,生产中明显地减少了干尾烟丝量,提高了烟丝合格率。达到了优质、节能、降耗效果。

薄板烘丝机干头干尾量改进研究

目的为了解决烟丝烘干过程中出现干头干尾过多,造成后续加工浪费的问题,在分析现有文献和现有设备的基础上,对烘丝工艺进行改进。方法通过对干头干尾产生的原因和来料水分与烘丝温度的关系分析,采用抗滞后MFA控制器实现对温度的控制,并对现有烘丝设备蒸汽、水管路系统进行改造,对料头和料尾部分增加了水、压空双介质喷嘴来增加湿度,以提高烟丝的利用率。结果经过不断的调试与试运行,使得每批次干头干尾量由原本的0.624%减少为0.16%。结论通过温度控制改进和加装增湿装置来减少干头干尾量,将项目投入运行。实际运行结果表明,该系统运行可靠,干头干尾量得到明显降低,减少了原材料的浪费,提高了烟丝利用率和卷烟产量。

滚筒管板式烘丝机干头干尾的技术改进

滚筒管板式烘丝机在生产过程中,遇到料头料尾时由于流量小的原因,导致出口叶丝的含水率较小,从而造成烟丝的浪费和整批次的合格率偏低的情况。改进后的滚筒管板式烘丝机增采用低温进料、压低排潮和快速出料的控制模式。应用效果表明,滚筒管板式烘丝机改进控制模式后,以4,000kg生产批次为例,干头料量由原来21kg减少到约9.5kg,干尾料量由原来6kg减少到约4kg,出口烟丝的工艺指标合格率显著提高,提高了产品的工艺质量。

烘丝机干头干尾控制方法研究

针对LWD型烘丝机干头干尾量偏高的问题,对设备操作方法进行标准化,找出影响干头干尾量的关键参数,用正交试验的方法对烘丝机参数进行优化。运行结果表明,改进后有效减少了烘丝机干头干尾量,达到了预期目标。

降低叶丝干燥干头干尾量

针对重庆烟草工业公司黔江分厂叶丝干燥工序干头干尾烟丝量过多,不满足工艺技术要求这一问题,通过鱼刺图分析寻找出主要原因,并提出改进措施:采用正交试验优化叶丝干燥工序生产过程料头控制程序和料尾控制程序的相关参数。料头控制程序的参数包括热风风门开度、排潮风门开度以及料头控制程序持续时间;料尾控制程序的参数包括热风风门开度、排潮风门开度以及料尾控制程序的启动延时时间。通过实施这些措施,可以使叶丝干燥工序的干头和干尾烟丝量符合工艺技术要求。