基于平均驱动自由度位移方法的车身悬置优化设计

采用平均驱动自由度位移方法,对车身悬置的位置和数量进行优化设计,并针对优化设计前后车身悬置布置方案,分别对比分析了路面激励和发动机激励条件下的方向盘、座椅导轨和地板位置频率响应.结果表明:采用此优化设计方法进行车身悬置优化设计后,在路面激励和发动机激励条件下,车内振动响应均有不同程度的降低.

基于平均驱动自由度位移法的某车型排气系统吊钩位置设计

采用CATIA软件建立某车型排气系统的三维模型,并运用有限元分析软件Hypermesh建立了有限元仿真模型,分析了模型的自由模态和约束模态。通过与试验模态的对比,验证了仿真模型的正确性。为了减少排气系统通过吊钩传递到车身的振动,在自由模态的基础上,采用平均驱动自由度位移原理设计了排气系统的吊钩位置方案。然后,以支反力和静态位移为优化目标确定了最优方案,通过优化前后吊钩力学响应分析对比验证了优化的有效性。

基于有限元的汽车排气系统吊钩位移响应分析

汽车排气系统吊钩的位移响应影响汽车的NVH特性,为了研究吊钩的位移情况,采用Hypermesh和MSC.Nastran进行有限元网格构建并进行计算求解。基于模态的吊钩位移分析很好的体现了不同频率下的响应,通过平均驱动自由度位移(ADDOFD)方法能够对排气系统的吊钩位置进行优化。计算仿真结果有效的辅助了排气系统的设计,并缩短了整车的开发周期,所做的模态分析对试验阶段的耐久也具有重要的指导意义。

某重卡排气系统模态分析与悬挂点位置的确定方法

为了使某重卡排气系统传递给车架的振动能量最低,提高排气系统使用寿命,文章通过建立该排气系统的有限元模型,在发动机激励频率范围内对其进行自由模态分析,得到了排气系统各阶固有频率与振型,之后在此基础上使用平均驱动自由度位移法(ADDOFD)得到了悬挂点的最优位置,为排气系统的设计优化提供了理论基础。

某重卡排气系统模态分析与悬挂点位置的确定方法

为了使某重卡排气系统传递给车架的振动能量最低,提高排气系统使用寿命,文章通过建立该排气系统的有限元模型,在发动机激励频率范围内对其进行自由模态分析,得到了排气系统各阶固有频率与振型,之后在此基础上使用平均驱动自由度位移法(ADDOFD)得到了悬挂点的最优位置,为排气系统的设计优化提供了理论基础。

汽车排气系统振动模态分析及悬挂点优化

为减小汽车排气系统吊耳悬挂点位置对整车NVH性能的影响,采用HYPERMESH和MSC.NASTRAN软件对某汽车排气系统的振动进行了有限元建模和模态分析,并利用平均驱动自由度位移(ADDOFD)法对排气系统吊耳悬挂点位置进行了优化。研究结果表明:在汽车开发前期,采用ADDOFD法进行排气系统吊耳悬挂点位置的优化布置是有效的。所做仿真研究对于缩短整车开发周期,节约成本有重要意义。

汽车排气系统模态分析及挂钩位置优化

以某乘用车排气系统为研究对象,采用Hypermesh和MSC.Nastran有限元软件对排气系统进行了有限元建模,分析排气系统的自由模态,得到系统的固有频率。然后,根据平均自由度位移法,优化排气系统的挂钩位置,使得系统的固有频率避开发动机的激励频率。最后,利用通用公司的28工况对排气系统做强度分析,观察优化后的排气系统在各种工况下的应力应变情况。计算结果表明满足强度要求。

某汽车排气系统悬挂位置设计

建立了某汽车排气系统的有限元分析模型并对其进行了自由模态分析,基于平均驱动自由度位移(ADDOFD)方法对排气系统悬挂位置进行了选择。对排气系统进行了静力分析、约束模态分析及动力分析,分析结果表明,悬挂位置的选择是合理的,满足了系统的受力要求,避开了发动机的怠速激励频率,挂钩传递到车身的力在限值内。

基于MSC.Nastran的排气系统悬挂点布置分析

橡胶悬挂是排气系统与车身振动能量传递的主要途径,悬挂点的合理布置可以有效降低振动及能量的传递。文章从振动传递的角度,使用平均驱动自由度位移方法,通过模态分析来确定排气系统悬挂的初步布置;再通过静、动力学分析及频率响应分析,验证悬挂布置的合理性。

汽车排气系统悬挂点优化

将平均驱动自由度位移用于汽车排气管悬挂点的优化布置.利用MSCNastran计算排气管系统的自由振动模态,将各阶模态振型加权后求和,选择平均驱动自由度位移较小的点做为排气管悬挂点.在整车开发的初期,该方法可以有效地确定NVH性能较好的悬挂位置.

某汽车排气系统悬挂点位置的确定与振动分析

为了解决某新开发轿车排气系统悬挂点的布置问题,利用有限元软件建立了考虑动力总成的排气系统有限元模型。通过试验模态分析的方法验证了所建立有限元模型的有效性。采用平均驱动自由度的方法(ADDOFD),对排气系统的悬挂点进行了布置,并且通过排气系统静力分析和振动分析进行验证。仿真结果说明:采用ADDOFD方法确定排气系统悬挂点的位置是可行的,对排气系统的开发设计具有重要的指导意义。

基于层次分析法的排气系统悬挂点位置优化

提出一种基于层次分析法的排气系统悬挂点位置优化方法。以某桥车悬挂点位置为例,利用HYPERMESH建立排气系统的有限元模型。通过对排气系统进行数值模态分析和试验模态分析,验证有限元模型的准确性。首先通过层次分析法计算各阶模态振型的权重因子,然后用平均驱动自由度位移法(ADDOFD)对所有潜在悬挂点的各阶模态振型加权求和,重新选加权位移较小的位置作为排气系统的悬挂位置。为检验所设计悬挂位置的合理性,对该排气系统进行频率响应分析和约束模态分析;并进行实车验证。比较优化方案和初始方案,传递到车身的力明显下降,满足最大力小于10 N的要求;车内座椅导轨的振动也明显减小,证明优化后的悬挂点符合要求。

某乘用车排气系统吊钩位置优化

为提高整车的振动性能,以某车型的排气系统为研究对象对排气系统吊钩位置进行优化。在整车开发设计阶段基于已有的排气系统实体建立有限元模型,运用试验和仿真两种不同方式得出的自由模态的振型和频率进行对比,验证了有限元模型的有效性。最后基于已建立的合理的排气系统有限元模型,通过自由模态的平均驱动自由度位移法对排气系统吊钩位置进行优化,结果表明:原吊钩位置不在振动性能最优处,吊钩位置优化后整车的振动性能提高12%。

三轮摩托车排气系统模态分析及挂钩位置优化

以某三轮摩托车排气系统为研究对象,对其进行模态分析和挂钩位置优化。首先,利用有限元软件Hypermesh和Nastran建立三轮摩托车排气系统有限元模型,并对其进行模态分析;然后,应用平均驱动自由度位移法,优化了排气系统的挂钩位置,使得系统的固有频率避开发动机的激励频率;最后,对排气系统进行强度校核,分析优化后的排气系统在各种工况下的应力应变情况。

汽车排气系统吊钩位置优化

汽车排气系统吊钩振动通过减震橡胶吊耳与车身相连,利用HYPERMESH和MSC.NASTRAN软件对排气系统进行有限元建模以及其模态分析,并根据平均驱动自由度位移(ADDOFD)法对排气系统吊钩位置进行了优化,最后结合LMS软件实际振动测试进行验证。

某汽车排气系统吊钩位置优化及强度分析

利用Hypermesh软件对某汽车排气系统模型进行了有限元建模,分析了排气系统的自由模态,得到了系统的固有频率,然后利用平均驱动自由度位移法(average driving degree of freedom displacement,ADDOFD)优化了吊钩位置,使其约束模态下固有频率成功避开了发动机怠速时和经济转速时的激励频率,表明吊钩位置优化合理,最后以通用汽车公司(General Motors,GM)28工况分析了吊钩位置优化后排气系统的强度,最大应力为254.05MPa,远小于材料的强度极限,结果表明此排气系统强度满足要求。

排气系统与车身匹配优化研究

排气系统是汽车振动的重要来源。排气系统设计的好坏会关系到汽车的NVH性能。其中,橡胶悬置是将排气系统连接到车身最重要的部分,将直接影响排气系统传递到车身的振动以及能量的多少。从振动传递的角度阐述排气系统吊点位置的重要性,利用平均驱动自由度位移方法来确定排气系统的悬挂位置。通过平均驱动自由度位移方法确定排气系统吊点位置的仿真结果,能够在汽车开发前期给出指导性的建议,并在后续车型改进方面给予方向性修改指导。

某客车排气系统振动模态分析及悬挂点优化

以某客车排气系统为研究对象,以Hypermesh有限元分析软件为仿真工具,首先搭建了排气系统各子部件进的有限元模型,然后进行自由模态分析,并通过试验结果加以验证,计算值与试验值一致性较好,验证了有限元模型是有效准确的.最后,利用平均驱动自由度位移ADDOFD的方法对排气系统的悬挂位置作了设计和调整,提出改进方案.在整车开发的初期,该方法可以有效地确定NVH性能较好的悬挂位置.

某乘用车汽车排气系统振动特性分析

排气系统作为一个复杂的多自由度振动系统,一端连接于发动机冷端,另一端通过挂钩悬挂于车身底盘,其悬挂位置和挂钩动刚度是汽车NVH性能的重要影响因素。在Hypermesh软件中建立排气系统有限元模型,在Nastran软件中计算自由模态并结合平均驱动自由度位移法(ADDOFD)以确定悬挂位置,在上述基础上对排气系统进行约束模态分析、预载荷分析并引入机械阻抗与加速度导纳理论进行频响分析。研究结果表明悬挂位置符合标准,有效的避开了发动机共振频段,挂钩动刚度较好的满足了隔振性能需求,系统振动响应在合理范围之内。

某SUV排气系统模态分析及吊挂位置优化研究

文章运用Hypermesh对某SVU排气系统几何模型进行合理简化,建立CAE模型,分析排气系统模态并与试验结果对比,验证CAE模型的准确性。在此基础上根据排气系统自由模态结果,计算各潜在吊耳位置点的模态位移,运用平均驱动自由度位移理论对排气系统计算得到的各阶模态位移进行加权叠加,求和后选取位移较小的位置点作为排气吊耳潜在吊挂点。通过对排气进行吊挂动态力对比分析,验证吊挂位置的合理性。