某型装甲车底盘系统平衡肘断裂分析

目的 探讨平衡肘断裂原因,消除故障隐患和防止类似问题发生。方法 采用单反相机、扫描电镜、金相显微镜、硬度计、电感耦合等离子体原子发射光谱仪等对平衡肘故障件的宏观形貌、微观形貌、显微组织、硬度、化学成分等开展表征分析。利用ANSYS有限元软件对内花键进行应力分析,并对2次淬火的试样尺寸进行测量。结果 右4平衡肘裂纹源断口为撕裂和沿晶的混合断裂,断口芯部为解理断裂;右2平衡肘断口内表层淬火层为沿晶和韧窝的混合断裂,芯部为韧性断裂。故障件显微组织和化学成分均无明显变化,仅表面硬度值较实验前降低了7%~9%。断裂失效原因是由于内花键二次高频淬火后收缩变形,齿根圆弧部位在腐蚀介质和交变载荷的共同作用下因应力集中而形成裂纹,在后期循环应力作用下,裂纹继续扩展导致疲劳断裂。结论 从加强腐蚀控制和热处理的角度出发,通过选用抗腐蚀性能好的材料、进行表面防护处理、控制车体环境的湿度和温度等加强腐蚀控制,并增加采用电脉冲等方式对变形花键齿进行修形工序严格控制尺寸范围,避免产生过大拉应力,确保装备质量。

基于刚柔耦合的平衡肘动力学分析及优化研究

为了提高重型履带装甲车辆的平衡肘强度,围绕某履带车辆行驶系平衡肘动态特性研究,以RecurDyn软件为仿真平台建立了某型履带装甲车辆平衡肘刚柔耦合动力学模型。模型充分考虑了平衡肘各方向的柔性特征,并以四种典型路面和不同的行驶速度为输入条件,计算出柔性部件的动态特性,与多刚体系统分析相比,利用刚柔耦合仿真分析的结论更加贴近实际工况。并根据平衡肘的动力学分析对薄弱位置提出结构优化方案,使平衡肘的强度得到了显著提高。研究表明上述方法对优化同类型零部件设计结构,提高结构件强度具有重要的参考价值。

某车用平衡肘断裂原因分析

对发生断裂的某车用平衡肘进行分析,结果表明,平衡肘强度高、韧性低,缺口敏感性强,易发生断裂;平衡肘为自由锻+线切割方式制造,在一些需要圆弧过渡的地方,没有进行圆弧过渡,而是直接尖角过渡,从而在受冲击载荷时易于在尖角处萌生裂纹。通过提高平衡肘塑性和避免尖角过渡可以预防裂纹的产生。

基于疲劳分析的平衡肘结构轻量化

平衡肘受力情况复杂而且多变。利用Adams对行动部分进行虚拟仿真,结合实体计算可以获取平衡肘的真实受力载荷约为35 kN。根据疲劳理论分析,可以得到平衡肘初始结构的使用寿命在13万km以上。为了实现平衡肘的轻量化,对其结构进行拓扑优化,采用的方式是在平衡肘连接扭杆的端面位置进行循环沟槽设计等。经研究表明:在同等受力情况下,平衡肘的质量减轻了5 kg,且保证了平衡肘的使用寿命。结构拓扑优化降低了钛合金材料的损耗,节约了开发成本。

ProCAST模拟仿真技术在平衡肘支架铸造缺陷预测方面的应用

针对履带车体整体机械加工时,组焊件平衡肘支架在固定位置螺纹孔内出现铸造缺陷的问题,采用ProCAST模拟仿真技术对铸造工艺进行了模拟与优化,预测了该产品铸造缺陷的分布,降低了铸件的不良品率,提高了经济效益。

平衡肘断裂失效分析

对断裂失效的平衡肘进行了分析,结果表明,断裂原因有两种:一种为未经调质处理;另一种虽经调质处理,但由于奥氏体化程度不高,保留了部份游离小块状铁素体,在动载荷作用下形成疲劳源。又因轴部端面R角过小,造成高度应力集中,致使疲劳断裂。

ZTC10钛合金平衡肘断裂分析

平衡肘可以将负重轮上下运动产生的大量冲击能量传送给扭力轴,由扭力轴扭转吸收其能量,以减少车体所受冲击力。针对履带车辆行进中断裂的平衡肘进行断口宏微观分析,发现断裂处较平坦、颜色深,断口上有很多细小的台阶,且存在一定数量的卵形晶粒和枝晶组织,扩展区存在疲劳特征,失效模式为疲劳断裂。借助光学显微镜、维氏硬度计和气体分析仪对断裂处进行分析,结果发现:断口为典型的焊接组织,存在大量的气孔,气孔周围显微硬度较基体明显升高,O含量也略高,此为焊接工艺不当造成。同时,对平衡肘构件使用时的受力状态、ZTC10钛合金平衡肘铸件的石墨型制作、铸造工艺及热等静压处理工艺进行分析,结果表明:因补焊工艺控制不当,焊接区域大量气孔的存在是造成该ZTC10钛合金铸件断裂的主要原因。

电子束焊接在某型战车负重轮平衡肘零件制造中的应用

针对某型战车负重轮平衡肘零件的特殊结构,对3种材料开展电子束焊接技术研究,在国内首次成功地将大厚度结构件电子束焊接技术应用到某型战车关键零部件的制造中,解决了高碳结构材料电子束焊接中零件变形和缺陷控制等技术关键,为零件的批生产提供了技术基础,满足了型号研制的需要.

某型装备平衡肘轴CO_(2)药芯焊丝堆焊工艺

采用药芯焊丝对某型装备平衡肘轴磨损进行了修复,论述了药芯焊丝堆焊某型装备平衡肘轴工艺及CO_(2)药芯焊丝的化学成分。试验表明:超微颗粒的SiC/纳米WC促进了堆焊层原位反应,起到了弥散强化、固溶强化等多机制的强化效应;SiC与金属基体之间,不仅仅是机械的结合,大多区域是化学键方式结合,实现了结构上的连续性。修复的某型装备平衡肘轴表面耐磨性,相对于原件表面耐磨性有了显著提高。

平衡肘断裂失效分析

1 前言在履带车辆中,由平衡肘带动扭力轴变形吸收负重轮上下运动所产生的大量冲击能量,以减少车体所受冲击力。用38CrSi钢经锻造-调质-机加而成的平衡肘,经工作距离约5300公里时长轴部端面发生断裂。为找出断裂原因,对断裂件进行了失效分析。 2 试验与结果 2.1 化学成分分析断裂件化学成分为(％)0.38C,1.45Si,1.17Cr,0.49Mn,0.11S,0.11P。结果表明成分符合国标要求。 2.2 断口分析断口垂直于轴向,表面虽被污染氧化,但仍可分辨出疲劳裂纹扩展区和瞬时断裂区。

五九坦克平衡肘滑动轴承的磨损分析

本文通过对平衡肘滑动轴承磨损量的统计分析,得到了有关平衡肘滑动轴承及平衡肘轴磨损状况的一些统计性规律.

TC10钛合金平衡肘锻造工艺及组织性能研究

为开辟钛合金平衡肘新工艺路线,提高其使用寿命,本文采用自由锻造的方式制备出TC10钛合金平衡肘锻件,并研究了其显微组织与力学性能。结果表明:通过自由锻造的方式,采用合理的工艺路线,可以制备出TC10平衡肘锻件,锻件的探伤、组织与性能均满足产品要求,并且其塑性明显优于平衡肘铸件。同时可采用渗氮的方法对平衡肘锻件局部位置进行表面硬化,其维氏硬度可达到1000以上。

某型履带式运输车扭杆悬挂装置力学性能分析与优化

采用有限元法对某铰接履带式运输车扭杆悬挂装置的力学性能进行了分析,计算该悬挂装置的强度和刚度。最后对平衡肘进行了拓扑优化,根据优化结果和设计经验提出了结构改进措施,重新分析的结果表明,缩减平衡肘35%材料是可行的。

悬挂装置在履带车辆改装中的可靠性分析

为提高机动性能,履带车辆的改装主要集中在动力传动系统,但机动性能的提高对悬挂装置的强度与疲劳寿命也提出了更高的要求。通过分析动力传动系统改装对于悬挂装置的影响,提出增加扭力轴刚度的方案,通过有限元分析软件MSC.Patran建立悬挂装置的模型,对其在平衡肘静平衡位置以及最大行程位置时各主要零件的应力状态和强度进行仿真分析,并完成实车试验,验证了方案的可行性。

基于工业机器人的未知曲面测量算法研究

在装甲装备维修保养作业中,为实现对车辆底盘部分零部件的自动装卸载,首先应解决CAD模型未知的零部件自动扫描测量和模数重建的问题。提出基于工业机器人的非接触自适应测量曲面重建方法。在测量过程中,将激光测距传感器安装于工业机器人法兰并转换坐标,根据被测零部件上的已测点,由提出的曲线圆弧预测自适应算法,得到下一个预测点矢量及测头轨迹点矢量,拟合成B样条曲线,规划合理的测量路径,进而指导工业机器人自动采集被测零部件上的真实三维点。通过仿真和试验结果表明,该方法能够根据此类零部件曲面特征获取采样点,减小了由测量入射角的存在和算法本身缺陷而导致的精度损失,有效地提高了CAD模型未知曲面数字化采样的精度,为模数重建提供了良好的点云数据。

履带装备行动部分智能调整装置设计与实现

针对传统履带装备行动部分调整方法通用性不强、精确性不高、效率低下等问题,设计了一种履带装备行动部分智能调整装置,研发了自调节基座,搭载激光测距系统、显示控制软件及自动调整执行机构;该装置可兼容多种车型,自调节适应环境,数据测量处理精准高效,调节控制稳定,自动化程度高;在调整误差和时间方面均优于传统调整方法,能够有效节约人力资源,大幅提升平战时质量效益。

XX坦克行动部分故障一例分析

行动部分固定螺栓损坏是XX坦克在维修过程中的一个常见问题.针对XX坦克行动部分平衡肘肘套固定螺栓在拆卸中损坏这一现象,分析了平衡肘安装结构及发生损坏的真正原因,提出了解决固定螺栓损坏的办法.

坦克行动部分中心线校正仪

采用机、电和激光相结合的方式,研制坦克行动部分中心线校正仪,可以直接显示被测平衡肘位置偏移量及加调整垫的厚度,避免了用传统方法校正存在的误差较大,导致行动部分中心线校正不精确,影响行驶效率等问题.