新型平面包络蜗杆式分度凸轮机构的原理与分析

针对弧面分度凸轮机构变速比、无侧隙、正交交错轴传动特点 ,本文在高副机构线啮合原理的基础上 ,借鉴平面包络蜗轮蜗杆的传动技术 ,首次提出了平面包络凸轮分度机构的基本构思 ,建立了平面包络蜗杆分度凸轮机构共轭的基本方程 ,讨论了机构瞬时接触线方程及其分布规律、啮合面方程、共轭界限条件、诱导曲率的计算、以及设计分析要点等 ,并以计算实例进行验证 ,为进一步的深入分析与制造研究 ,奠定了坚实的基础。

基于NX二次开发的平面包络环面蜗杆参数化建模

开发一种应用于NX平台的平面包络环面蜗杆参数化建模插件。内容包括利用NX二次开发对环面蜗杆甲齿面进行曲面建模,经后续处理最终完成实体建模。针对多头蜗杆的情况,以双头蜗杆为例,给出了另一头蜗杆甲齿面上接触点坐标的方程。经比较与测试,此建模过程不仅简单而且模型精度较高,为实际的设计过程提供了便利且节约了时间。

平面包络环面蜗杆齿面的螺旋线误差检测及溯源

为了提高平面包络环面蜗杆齿面的加工精度,提出了环面螺旋线误差检测、加工误差溯源及修正加工方法.以微分几何和啮合理论为基础,建立了平面包络环面蜗杆的齿面方程、环面螺旋线数学模型及带误差的环面螺旋线数学模型,分析了测头半径补偿原理及误差评定方法.利用研制的环面蜗杆检测仪检测了样件齿面螺旋线误差,应用遗传算法进行了误差溯源分析,并以溯源结果为基础,修正加工了样件齿面.结果表明,修正加工后的样件齿面螺旋线误差从0.140 mm降至0.025 mm.

基于AutoCAD2000的平面包络环面蜗杆三维实体建模与虚拟加工技术研究

简要介绍了AutoCAD2000的三维设计方法,并基于AutoCAD2000平台建立了平面包络环面蜗杆的三维实体模型,进行了虚拟加工仿真,探讨了基于AutoCAD2000的平面二次包络环面蜗杆传动三维实体造型的可行性及应用前景。

平面包络环面蜗杆啮合齿面的结构特性及其应用

根据平面包络环面蜗杆的形成原理,研究了平面包络环面蜗杆螺旋面的结构对称性,导出了齿面坐标关系。平面包络环面蜗杆的这种结构对于平面包络环面蜗杆两啮合齿面(即螺旋面)数控磨削加工起刀点的自动确定具有重要作用。应用上述对称性对平面包络环面蜗杆的数控磨削进行了仿真研究,结果表明了对称性研究结论和利用对称性确定数控磨削起刀点的方法正确可行。这种方法对于其他形式的蜗杆传动的数控加工具有一定的借鉴意义。

平面包络环面蜗杆加工误差诊断及提高制造精度的研究

用坐标测量的方法实现了平面包络环面蜗杆齿形偏差的测量，提出了由齿形偏差的测量结果诊断蜗杆加工时机床工具的调整误差，并据诊断结果修正机床工具的调整参数，从而提高蜗杆制造精度的方法．加工测量的实验表明本文方法十分有效。

平面包络环面蜗杆精度的非接触光电检测方法

目前,对平面包络环面蜗杆通常采用传统的接触式测量方法,该方法的测量精度不高,容易造成测量元件和被测齿面的磨损或划伤。为了提高平面包络环面蜗杆的精度,根据其成形原理提出了基于CCD的平面包络环面蜗杆精度的非接触光电测量的检测方法,通过对实测螺旋齿面方程和理论螺旋齿面方程的比较得到平面包络环面蜗杆的制造误差。

平面包络环面蜗杆的实体建模

根据平面包络环面蜗杆成形原理以及空间啮合理论,建立了平面包络环面蜗杆坐标系,推导出了齿面方程;然后对齿面方程进行编程,并运用Matlab对齿面方程进行仿真建模,实现了环面蜗杆数字化建模,为实体建模提供了基础;最后运用VB对Solidworks进行二次开发实现了环面蜗杆的实体建模。此建模方法速度快且精度高,提高了建模效率,简化了建模过程,为环面蜗杆提供了一种简单且实用的实体建模方法,为环面蜗杆的推广使用创造了条件,也为以后的数控加工研究提供了基础。

平面包络环面蜗杆的三维造型方法

本文在合理建立平面包络环面蜗杆标架的基础上 ,准确推导啮合方程和蜗杆接触线计算公式 ,并制定相应的计算机算法。在AutoCAD2 0 0 0平台上 ,运用VisualBasic开发工具编程绘制了平面包络环面蜗杆的三维离散模型。

平面包络环面蜗杆精度评价

根据国标GB/T16 4 4 5— 1996 ,提出参考性的平面包络环面蜗杆精度评价补充指标 ,进行平面包络环面蜗杆精度检测项目的完善 ;以平面包络环面蜗杆为例 。

平面包络环面蜗杆啮合型面的数据矩阵

研究了平面包络环面蜗杆啮合齿面方程 ,并探讨建立基于网格矩阵的啮合型面的矩阵模型方法。采用网格划分表面点的矩阵表达模式 ,建立了基于数据矩阵的啮合型面模型 。

基于数控仿真软件的平面包络环面蜗杆数控加工研究

通过对平面包络环面蜗杆的成型及点位分析,编制了基于普通车床的数控加工程序,结合VERICUT数控仿真软件对环面蜗杆数控加工进行了仿真;最后,在CAK4085di型数控车床上完成了蜗杆的数控加工,验证了加工程序的正确性和有效性。

平面包络环面蜗杆副的参数优化设计

提出了平面包络环面蜗杆副参数优化设计的原则和目的,建立了一个优化模型,采用复合形法实现了主要参数的优化设计,并成功地编制了平面包络环面蜗杆副的优化设计程序.

平面包络弧面蜗杆副结构设计

利用有限元分析方法对平面包络弧面蜗杆副轮齿结构强度进行分析,并与传统计算结果进行比较,得出弧面蜗杆副合理的设计参数,为试制平面包络弧面蜗杆减速器提供了可靠的理论依据。

平面包络弧面蜗杆付及其加工机床设计的要点分析

结合生产实际,对平面包络弧面蜗杆付及其加工机床设计的要点进行分析,对机床设计多个方案比较,采用车床改造方案加以实施,完成蜗杆付的加工。

平面包络环面蜗杆副传动机构及在运动仿真测试设备中的运用

本文重点探究平面包络环面蜗杆副传动机构的设计特点与要素,进而简析平面包络环面蜗杆副传动机构在运动仿真测试设备中的应用。

非接触光电检测方法在平面包络环面蜗杆检测中的应用

目前对平面包络环面蜗杆的检测，测量精度低，效率不高。为了提高平面包络环面蜗杆的制造精度，提出了平面包络环面蜗杆精度的非接触光电测量的检测方法，并基于西华大学数控研究所研发的四轴四联动数控磨床对蜗杆进行检测实验，对该检测方法进行了初步的应用。

基于通用数控车床的TP蜗杆精密车削方法研究

针对平面包络环面(TP)蜗杆空间螺旋齿面的制造问题,提出了一种在通用数控车床上用标准切槽刀精确车削TP蜗杆的方法。首先根据齿轮啮合原理和NURBS曲面建模方法,推导并且精确重构了TP蜗杆的数字化齿面;均匀离散齿面构造了空间螺旋轨迹线,把齿面离散点旋转变换到车削平面,沿齿廓法向偏置刀尖圆弧半径得到了刀位点;根据刀位点数据和锥螺纹车削指令,编写生成了TP蜗杆精密车削程序;最后,通过仿真切削实验对该方法的可行性进行了验证。研究结果表明:采用该方法和相应齿面离散数据的TP蜗杆仿真加工,齿面的误差均匀、精度高,加工误差绝对值平均约为0.14μm和1.2μm;该方法效率高、加工精度高,对批量生产平面包络环面蜗杆有较高的指导价值。

整体式回转机构在随车起重机上的应用

针对现有回转机构存在的传动效率低、制造精度要求高、回转摆动量大、制造成本高、回转小齿轮易磨损的问题,设计整体式回转机构。实际使用证明,整体式回转机构可降低啮合间隙调试难度,减小回转摆动量,提高传动效率,降低产品成本。