宝钢1号高炉并罐装入模式的演变

宝钢1号高炉(三代)主皮带与炉顶2个料罐中心线夹角为13°,加剧了并罐布料过程的偏析现象,造成边缘煤气流分布不均匀,操作炉型难控制。通过对1号高炉采用的几种装入模式进行分析,从提高赶料能力、减小偏析布料影响、改善煤气流分布、减少热负荷波动等方面来看,认为CCO装入模式总体优于COO、CO模式,CCO模式可以最大限度地减小布料偏析(轨迹偏析与质量偏析),其中CCO模式下的OC_小C_大模式效果最佳。

宝钢1号高炉并罐布料偏析的操业应对

针对宝钢1号高炉并罐无料钟布料过程中发生明显的炉料偏析现象,基于理论分析和现场测试结果,提出了有针对性的操业应对措施,得到了较为理想的煤气流分布,较大程度地减小了布料偏析对炉况的影响。并认识到,减小料罐内炉料粒度的偏析是基础,可通过调整挡板位置和切换溜槽角度的方法实现;适当增大矿批,可减少并罐布料过程中心喉管的蛇形偏析;通过优化布料模式,并缩短切罐和换向周期,可有效降低并罐布料偏析对煤气流分布偏析的影响。

大型高炉并罐无料钟炉顶的特点与选择

对三种类型的并罐无料钟炉顶形式的结构特点进行了比较分析,得出四罐无料钟炉顶能够实现多料种装料、分级入炉布料等方式,具有偏析小、调剂手段灵活、设备互换性强、可在线修复等诸多优点,更适合则代大型高炉采用分级入炉工艺的冶炼要求。

三并罐无料钟炉顶装料设备的技术特点

对三并罐无料钟炉顶装料设备的技术特点进行了分析,认为三并罐无料钟炉顶在装料能力、装料制度等方面的有一定的技术优势,并阐述了国内外三并罐无料钟炉顶的应用情况。

并罐式无钟炉顶布料数学模型的研究

将计算颗粒能量耗散系数的碰撞模型与水力学模型、科氏力模型、曳力模型相结合,建立了预测并罐高炉炉料堆尖位置的混合模型,并利用实测数据验证了该模型的正确性.该模型计算得出：左罐烧结矿科氏力加速度约为3.9~4.7 m/s2,右罐焦炭为1.5~4.8 m/s2,分别约占重力加速度的40%~48%和15%~49%;炉料在空区下落时,炉喉径向和切向的单位质量焦炭气体曳力分别为0.4 m/s2和0.1 m/s2,重力方向达到2.44 m/s2,是重力加速度的1/4.计算结果表明,并罐高炉堆尖位置计算必须考虑左、右料罐的差别,同时不可忽略气体曳力.

并罐式无钟高炉均匀布料法

推导了并罐式无钟高炉炉喉布料流量公式 ,提出了双罐四批正反螺旋布料制度。

宁钢2号高炉并罐偏析对煤气流分布影响探析

针对并罐无料钟炉顶设备的固有缺陷,宁钢2号高炉通过不断地变换换罐和溜槽换向的时间,探索换罐和溜槽换向的优化组合方式,以减少并罐偏析对煤气流分布的影响。生产实践表明,通过优化换罐和溜槽换向的组合,减小并罐偏析对煤气流分布影响的成效显著,炉喉钢砖温度的极差逐步缩小,煤气流分布更加合理,煤气利用率的波动明显改善。

宝钢1号高炉炉顶并罐布料优化实践

宝山钢铁股份有限公司1号高炉第三代炉龄炉顶采用并罐结构,但由于设计的缺陷,使布料存在严重的偏析,导致煤气流分布不均匀,易发生炉况失常。基于对布料偏析进行理论分析的基础上,对皮带挡板、中心喉管以及布料溜槽等设备进行改进,对布料工艺、装入模式进行优化,通过不断的实践探索,逐步减小布料偏析对煤气流分布的影响.

马钢13号高炉并罐喷煤自动控制技术

1 引言 我国300m^3级高炉的喷煤系统多采用并罐,均未全面实现自动化控制,倒罐时容易出现断煤或两罐重叠喷煤现象。由于调节不完善,限制了高炉喷煤系统中自动调节喷煤量的发展。为实现大喷煤情况下的准确计量与快速调节,喷煤工艺必须达到迅速准确的检测与自动控制。因此。

并罐炉顶要料信号及倒罐控制程序的设计与应用

基于炼铁高炉并罐无料钟炉顶系统的工艺控制流程,论述炉顶要料信号的设计要点,分析倒罐功能对并罐炉顶要料信号设计的影响,给出其控制程序设计方法。实际工程应用证明了程序设计的正确性。

并罐炉顶设备在鄂钢的应用

卢森堡PW公司并罐炉顶在鄂钢2200 m3高炉的应用,并罐炉顶设备的组成、试用、维护和检修。

省道307线灾后恢复重建工程白望一标稳定土拌合设备水泥罐并罐技术及应用

本文针对移动式稳拌设备水泥罐容积小的问题,通过并罐增容,消除和缓冲了影响施工进度的不利因素,为施工进度提供了保障。

并罐式无钟炉顶装料模式对料面炉料分布的影响

为研究装料模式对并罐高炉料面炉料分布的影响,建立了国内某5 500 m3实际高炉并罐式无钟炉顶系统全模型,利用离散单元法分别对矿(A)-矿(B)-焦和矿-焦两种装料模式下炉料从矿焦槽运动至料面全过程进行数值计算,对比分析了装料模式对料面炉料分布的影响。结果表明,由于A矿与B矿布入料面时落点轨迹不重合,导致两种装料模式下料面炉料分布不同。在料面径向上,装料模式对料面矿石体积分布和矿焦比分布影响较小。在料面周向上,矿-矿-焦装料模式和矿-焦装料模式下料面矿石体积分布标准差分别为0.133和0.147,矿-矿-焦装料模式和矿-焦装料模式下料面矿焦比分布标准差分别为0.074和0.086,矿-矿-焦装料模式下矿石体积分布和矿焦比分布更均匀。

并罐式无钟高炉布料过程偏析优化措施

基于国内某5 500 m3高炉,建立了并罐式无钟炉顶系统三维几何模型,利用离散单元法对高炉炉料从矿焦槽运动至料面全过程进行了分析,并通过1∶1模型试验对计算结果进行了验证。此外,分别研究了光面圆溜槽、料磨料圆溜槽、光面方溜槽和料磨料方溜槽等4种溜槽结构和600、650和730 mm等3种喉管直径对布料过程落点偏析和流量偏析的影响。结果表明,计算结果与试验结果基本吻合。使用方溜槽有利于改善并罐高炉布料过程中的落点偏析和流量偏析,同时,溜槽上的料磨料结构有利于进一步改善偏析程度。使用600 mm喉管直径时也有利于改善并罐高炉布料过程中的落点偏析和流量偏析,在喉管内不堵料的情况下,使用尽可能小的喉管有利于改善偏析。

多粒径颗粒并罐装料偏析行为的离散单元模拟

针对某高炉多粒径颗粒并罐装料过程中料罐内颗粒存在的粒度偏析现象,采用离散单元法(DEM)对其装料行为进行了数值模拟研究。数值结果表明:由于并罐式无料钟装料装置的特殊结构导致了左右料罐内存在不同的颗粒粒度偏析。其中,左罐中自左至右呈现出大、小、小、大的颗粒粒度偏析分布,而右罐中自左至右呈现出小、小、大、大的颗粒粒度偏析分布,且两料罐中料堆堆尖处都呈现小颗粒分布居多,大颗粒分布较少的偏析现象,模拟结果与文献报道装料结果十分吻合。最后,进一步分析了不同区域内的相对平均粒径及偏析指数分布。

三并罐无料钟炉顶料流轨迹分析

针对新开发的三并罐无料钟炉顶,分析炉料从皮带到料罐的运动过程,探讨了不同炉料在炉内的运动轨迹,分析摆动翻板对炉料落点的影响,对三并罐的料罐设计有一定的指导意义。

高炉无钟炉顶三并罐阀箱设计

介绍了基于原燃料分级入炉,小批量、多批次布料,混装布料等使用功能的无钟炉顶三并罐阀箱的设计,重点介绍了三并罐下密封阀、汇中斗、卸料斗的设计及三并罐阀箱的技术特点。

首钢京唐3号高炉的技术特点及生产效果

首钢京唐3号高炉采用高比例球团矿冶炼作为工艺设计条件,积极采用当今国际一流的先进工艺装备,并采用了多项自主开发新技术。重点对炉体长寿综合技术、新型并罐无料钟炉顶设备和炉料分布技术、长寿热风炉技术.SPED新型环保转鼓法渣处理等技术进行了阐述。2019年5月,3号高炉开始稳步提高球团矿比例,6月10日,球团矿比例达到了52%,之后连续保持在56%以上近1个月,高炉压量关系平稳,煤气利用率达到52%,炉况持续稳定。

宝钢1号高炉大修新技术的应用

宝钢1号高炉大修后采用了一系列新技术新工艺,体现了长寿、高效、节能、环保的现代高炉设计理念,反映了当前钢铁行业可持续发展的方向。主要介绍了1号高炉(3代)长寿设计、高炉铜冷却壁技术、并罐无料钟装料工艺、煤气干式除尘工艺和新因巴法渣处理技术以及三电控制系统的改进。

宝钢1号高炉开炉实践与操作探索

宝钢1号高炉(3代)快速大修扩容后,在工艺、设备方面都进行较大的调整,采用了并罐式无料钟上料系统、炉体采用铜冷却壁、煤气干法除尘等多项先进技术。面对新的生产条件,高炉人员通过大胆探索和实践,摸索出新1号高炉的操业管理制度,为稳定生产奠定了基础。投产第6天利用系数就达到2.247t/(m3.d),第9天煤比突破200kg/t。