基于线性自抗扰的并联液压系统同步控制

针对并联液压系统的强耦合、非线性、以及内外不确定性扰动造成同步性差的问题,提出基于线性自抗扰控制的同步控制策略。首先,基于流量连续性方程建立并联液压系统的压力与负载微分模型;然后,基于自抗扰控制理论,变换系统的状态空间方程,并将参数不确定性、扰动不确定性、模型不确定性等视作“总扰动”,设计了三阶线性自抗扰同步控制器;最后,在AMESim中搭建了并联液压系统模型,并导入MATLAB/Simulink模块,通过联合仿真验证了所提控制方法的有效性,进一步地与PID控制进行比较。结果表明,基于线性自抗扰的同步控制策略下的并联液压系统的同步精度高,鲁棒性强,为对并联液压系统同步性要求较高的重载工业工程提供了新的控制思路。

并联液压支架立柱的有限元对比分析

针对四连杆液压支架的缺陷提出了基于并联结构的液压支架,运用ANSYS WORKBENCH对并联液压支架和四连杆液压支架的立柱进行了有限元分析,得到应力云图和变形云图,通过对比分析得到并联液压支架立柱的受力情况要优于四连杆液压支架立柱,为并联液压支架的设计提供了理论依据。

三自由度3-RPC并联液压支架仿真分析

基于并联机构设计了一种3-RPC结构的并联液压支架,建立了三维模型,通过仿真软件ADAMS对其进行运动分析,通过ANSYS对其进行有限元分析,验证了3-RPC并联液压支架的性能,在应用上可行,为三自由度3-RPC并联液压支架的进一步研究奠定了基础。

基于CAN总线结构的并联液压混合动力车控制系统

本文介绍了一种应用于并联液压混合动力车的控制系统。该控制系统采用基于CAN总线的分布式控制系统体系结构,确定了网络协议,并设计了控制系统的硬件平台和控制软件,最后对系统软硬件可靠性进行了设计。该控制系统可实现并联液压混合动力车的复杂控制,并具有良好的可扩展性,具有较好的应用前景。

串并联液压补偿式大功率试验系统的研究

介绍一种适用于大功率液压泵 (或液压马达 )性能试验的串并联液压补偿式试验系统的试验参数的分析和计算方法 ,还就调整试验参数的可行性措施提出了一些具体意见。

一种并联液压混合动力系统半实物仿真方法

为缩短产品开发周期,提出一种并联液压混合动力系统半实物仿真方法。通过转矩转速传感器实时采集液压混合动力实物系统的输入/输出扭矩、转速,利用压力传感器实时采集蓄能器压力,根据上位机中实时运行的后向仿真整车及控制策略模型,计算发动机扭矩和转速,实时获得整车循环工况油耗。该方法用到的实物部件少,控制系统简单。对比该方法与计算机仿真方法,结果表明:该方法电力测功机转速跟随误差较小,泵马达转矩、发动机转矩、蓄能器压力和整车油耗变化趋势一致,蓄能器压力和整车油耗误差在10%以内,快速验证了液压混合动力系统模型的准确性和整车控制策略的有效性。

并联液压支架的设计和应用探究

基于TRIZ理论,利用因果分析方法,分析实际应用过程中液压支架存在的问题,提出解决问题方案,对液压支架支撑结构改进,通过模拟分析得出所设计的并联液压支架具有更为优良的抗侧应力性能,能更好的确保煤矿开采安全性,具有较高的实用价值。

并联液压计及其应用

U形管液压计只能测量某一点的压强,本文介绍一种并联液压计,不仅可以同时测量一个容器上几个不同位置上的压强,并能在仪表板上显示出它们变化的规律。文中对其工作原理及应用均作了简要介绍。

利用用户数据报协议数据驱动的液压六自由度并联机构虚拟现实技术

针对复杂系统虚拟现实技术应用时实现精准描述系统的动态工作原理,复现真实系统的运动控制功能比较困难的问题,以具有高阶、非线性、强耦合等特征的液压六自由度并联机构为研究对象,提出了一种利用用户数据报协议(user datagram protocol,UDP)实现专业软件MATLAB与虚拟现实开发软件Unity3D的虚拟现实技术。首先利用三维建模软件SolidWorks构建并联机构三维模型,将模型导入Unity3D软件中并对其施加关节约束;其次对并联机构进行运动学反解,建立MATLAB与AMESim联合仿真模型;最后通过UDP协议,实现MATLAB与Unity3D双向实时数据交互并驱动虚拟机构动作。仿真表明:虚拟机构动作完全符合真实物理系统的工作原理,基于UDP协议数据驱动的虚拟现实技术具有很好的准确性与实时性。

面向混合动力汽车液压再生能量控制策略研究

针对混合动力汽车制动能量回收控制,提出了一种基于模糊Q学习的液压再生制动系统能量回收效率优化算法。建立了基于并联液压混合动力系统的汽车动力学模型,通过模糊Q学习法对汽车再生制动控制策略进行了优化。在此基础上建立了试验平台,验证液压再生制动仿真模型的准确性。与基于专家经验的模糊控制策略、动态规划算法相比,结果表明,经模糊Q学习算法优化的汽车节能率分别提高了9.62%和8.91%。

三自由度双并联液压支架的分析与研究

为深入研究三自由度双并联液压支架的机构原理和工况稳定性,基于并联拓扑结构理论,论证该液压支架具有x、y、z方向的让压卸载能力;其次,建立大倾角工况力学模型,论证液压支架在大倾角工况下的稳定性;最后,运用Ansys Workbench软件对该液压支架在不同工况条件下进行静力仿真实验。结果表明:三自由度双并联液压支架具有良好的大倾角稳定性和适应性,及较强的抗扭性,各部件满足工作安全性要求。

基于Workbench的三自由度液压支架并联机构优化设计

在前期提出的三自由度并联液压支架设计基础上,运用Workbench软件建立并联支撑机构的有限元分析模型,施加以实际工况。通过对立柱倾角及耳座分布位置作参数优化分析,得到满足液压支架实际工况需求的参数。通过对优化后的并联支撑机构进行分析,验证了液压支架在X、Y、Z方向上都具有较好的让压卸载能力。结果表明,三自由度并联液压支架能克服现有液压支架存在的技术缺陷,可承受包括侧向力在内的不同方向的载荷,能提高液压支架支撑稳定性和对围岩的适应性。

并联式液压混合动力公交车能量管理控制策略研究

针对城市公交车存在燃油经济性较差且排放污染高的问题,基于复合蓄能器的并联式液压混合动力公交车构型,提出了一种基于逻辑门限值的能量管理控制策略,实现工作模式的动态切换,并完成整车参数匹配,基于AMESim与MATLAB,搭建联合仿真平台,利用AMESim软件搭建整车液压系统模型,在MATLAB/Simulink/Stateflow环境下基于整车运行状况、高低压蓄能器压力与整车需求转矩搭建整车控制策略模型。在中国典型城市公交循环下对车辆经济性以及尾气排放情况进行仿真验证,仿真结果表明:在中国典型城市公交循环工况下,并联式液压混合动力公交车燃油消耗量为19.79 L/100 km,相比传统燃油公交车减少了31.2%,使车辆燃油经济性得到提高,并减少了排放,尾气中碳氧化合物、碳氢化合物、氮氧化合物的排放量分别减少了47.7%,34.9%,22.3%。

城市客车并联液压混合动力系统参数匹配

为给城市客车并联液压混合动力系统进行更为合理的参数匹配,针对中国典型城市公交循环频繁启停特性,考虑客车行驶速度、牵引功率和制动能量分布区域等因素的影响,确定了液压泵马达参数和转矩耦合器传动比;采用不同初始制动压力和不同容积蓄能器组合进行制动压力和能量回收仿真,分析确定合适的蓄能器容积。研究结果表明:匹配后的液压混合动力系统参数在每次起步速度不超过20km.h-1时均能独立驱动客车前进,而且在每次制动过程中能够回收几乎所有可利用制动能量,整车燃油经济性得到显著提高。

液压6-DOF并联机器人的振动特性研究

将6-DOF并联机器人的液压分支作为假想的单开链,由空间机构的位姿关系建立其组成构件的局部坐标系,并利用RPY角描述方法,通过转移矩阵将各构件的刚度及阻尼矩阵依次转移到固定坐标系中,得到了系统振动的运动微分方程。通过复模态分析,求得运动平台的振动响应。结合实例研究了系统刚度随平台结构参数和姿态的变化规律,并分析了运动平台在起动时的强迫振动响应。

自抗扰控制器在6自由度液压并联机器人仿真分析中应用

以6自由度液压并联机器人为控制对象,对自抗扰控制器参数的变化与系统动态特性的关系进行了系统的分析,为自抗扰控制器的参数整定及其有效应用提供了依据.理论分析和大量的仿真实验表明,采用自抗扰控制器可以明显改善6自由度液压并联机器人的操作精度,验证了自抗扰控制器的有效性.

新型液压并联遥操纵手力反馈伺服控制研究

以一种新型六自由度液压并联力反馈遥操纵手为研究对象,以其输出力为控制目标,建立力控制系统数学模型,设计广义预测控制(GPC)系统实现六自由度遥操纵主手的控制。并搭建遥操纵实验台对其操作性能进行验证,实验结果表明,所设计的控制系统克服了系统参数不确定性、建模误差等不利因素的影响,获得了良好的动、静态响应特性。文中工作对液压伺服操纵手的控制研究有一定参考价值。

六自由度液压并联机构的故障诊断专家系统研究

针对六自由度液压并联机构故障复杂性和不确定性,结合PLC的电气控制技术、传感器技术、PLC的逻辑判断功能和编程软件的实时监控功能,建立基于故障树的六自由度液压并联机构的故障诊断专家系统。根据专家经验在液压系统常出现故障的部位设置故障监测点,根据动态数据库和系统参数静态数据库的对比结果与已经建立的知识库的按照规则推理方式确定系统故障点,提出合理的解决方案。

液压六自由度并联机器人控制策略的研究

以所研制的大负载液压六自由度并联机器人试验样机为研究对象 ,通过对其系统特性的分析 ,探讨了该类控制系统的控制特点和适用的控制策略 ,提出了一种具有输入、输出前馈补偿的模糊自适应PID控制策略 ,并在试验样机上作了实验研究 .实验结果表明 :该方法可在较大程度上补偿系统的非对称特性 ,并能提高系统响应快速性。

液压并联机器人位姿误差分析及计算

分析了液压并联机器人位姿误差的产生原因及影响因素,提出了任意位姿下的位姿误差计算方法。针对并联机器人设计阶段给出的各结构参数的误差范围,给出了计算最大位姿误差的方法。对设计和评价液压并联机器人具有一定的指导作用。