基于DCS的脱硫塔床层压降控制系统设计

阐述循环流化床半干法脱硫装置中吸收塔床层压降自动控制的原理,介绍系统的整体结构、硬件设计、软件组态,以及利用分布式控制系统(DCS)实现稳定运行,并分析控制要点。

气固搅拌流化床的床层压降

通过测定搅拌流化床的压降与表观气速的关系,研究了搅拌转速和桨叶形式对流化状态的影响。发现水平搅拌桨叶更有利于破碎气泡,增强气固接触;垂直桨叶则趋于诱导气泡的产生与长大。在流态化阶段,床层压降保持定值,该定值与搅拌转速和叶片形式没有关系。

滴流床反应器中泡沫流床层压降的实验研究

选用过氧化氢生产用蒽醌工作液体系,完成了滴流床反应器中泡沫流床层压降的实验研究. 通过测定瞬时床层压降,建立了反应器内的流型识别方法,借以研究了在泡沫流和泡沫脉冲流区的床层压降梯度与气液相流速、填料尺寸的关系,并采用Specchia和Baldi提出的经验式对发泡体系泡沫流区床层压降进行了估算. 结果表明,通过实验数据回归,可采用Specchia和Baldi经验式预测泡沫流区的床层压降,最大偏差小于5%.

振动流化床床层压降理论分析与实验研究

从振动流化床床层压降的物理意义出发,得出了振动流化床床层压降模型。提出振动流化床床层压降-流速曲线上存在第一、第二流化段,相应速度为第一、第二临界流化速度。并在二维振动流化床内,以不同粒径的玻璃珠为床料进行了实验研究,分析了振动及其它操作条件对床层压降的影响,并将模型计算得到的压降与实验结果进行了比较,结果表明模型预测与实验结果有较好的一致性。实验关联了振动能量传递系数的数学表达式,得到第一、第二临界流化速度时床层压降,并与其他研究者的结果进行了对比分析,结果显示本文的模型能得到更为可靠的预测结果。

喷动流化床的最小喷动流化速度和床层压降

在一喷动流化床（直径 ５０ ｍｍ）实验台上采用 ０．６３～１．６０ ｍｍ的神府原煤颗粒，在连续进料的情况下进行了最小喷动流化速度以及固定流化气、改变喷动气和固定喷动气、改变流化气的床层压降变化的实验研究．结果表明，最小喷动流化速度可以参考鼓泡流化床的临界流化速度的计算方法；床层压降变化证实，喷动流化床具有良好的调节能力．

单组分颗粒振动流化床的流体力学研究（1）──起始流化时床层压降

国内外振动流化床流体力学的研究由于实验条件的限制，其结果尚存在着分歧，在此情况下，本文在内径为１４８ｍｍ的振动流化床下，研究Ｇｅｌｄａｒ’ｓＡ、Ｂ、Ｄ类物料起始流化时的床层压降，分别研究了颗粒物性与振动特性（频率、振幅）对床层压降的影响，并且根据上述因素的影响，关联了起始流化时床层压降的计算式，并与国外学者的关联式进行了比较。

丁烯水合反应装置床层压降升高的原因分析

针对丁烯水合反应装置床层压降升高的问题，通过实验分析明确了催化剂破碎和循环水中大分子副产物杂质的存在是造成丁烯水合反应器床层压降升高的主要原因，同时考察了循环反应水中的化合物杂质对丁烯单程转化率的影响。

喷动－流化床床层压降及其最优化操作探讨

在内径为０．１３９ｍ的有机玻璃床内，以空气为流化介质，分别对两类河砂作了喷动流化的不同操作──固定喷动气流量Ｑ＿ｓ（喷嘴内径０．０１９ｍ）、调节环形区流化气流量Ｑ＿Ｆ和固定Ｑ＿Ｆ调节Ｑ＿ｓ的操作，通过对床层压降变化的探讨．提出喷动－流化床的最优化操作。

精制反应器床层压降高原因分析及对策

某炼厂加氢裂化装置因精制反应器床层压降高提前停工检修,通过对精制反应器保护剂及催化剂样品的化验分析,找出了致使床层压降升高的原因,并提出了控制精制反应器床层压降升高的对策,对加氢裂化装置的安稳长满优生产有一定的指导意义。

合成气甲烷化固定床反应器中催化剂床层压降的实验研究

绝热固定床甲烷化工艺成熟并广泛应用于煤制天然气项目,催化剂床层压降是设计绝热固定床甲烷化工艺的重要参数。在实验装置上测试真实工业气体流经催化剂床层的压力降,结果表明,采用Ergun方程计算床层压降时需要用体积当量直径dv修正比表面积当量直径ds,则其计算结果与实验测试和工业实际运行结果基本吻合。研究真实工业气体流经催化剂床层的压力降特性,探索不同因素对压降影响的趋势规律,并提出工程设计或生产运行中降低床层压降的建议。

重整生成油脱氯剂床层压降偏高原因分析及对策

某炼油厂2.2 Mt a连续重整装置首次使用分子筛型液相脱氯剂过程中出现了脱氯罐床层压降不断上升的情况,导致下游脱戊烷塔操作困难。经对脱氯剂的废剂分析,发现主要原因是重整生成油中芳烃大分子物质堵塞分子筛微孔所致。采取在脱氯罐床层顶部装填少量大直径、大孔径分子筛脱氯剂作为保护层的措施后,能有效解决脱氯罐床层压降升高问题,同时提出应重视对重整原料终馏点和氮含量的控制的建议。

汽油脱硫醇装置固定床床层压降增大的原因及对策

长庆石化汽油精制装置,采用的是无碱Ⅱ型脱硫醇工艺,现设置3台汽油脱硫醇固定床反应器,固定床反应器床层压降增大给装置的正常运转带来困难,影响装置的加工量,严重时会造成精制汽油硫醇硫含量超标,博士试验不合格。导致床层压降增大的原因主要有:汽油携带碱液进入固定床反应器,盐类和杂质在催化剂表面的累积,以及加工量波动对床层的扰动。总结出采用碱液洗涤降低床层压降的方法:通过对碱液和固定床反应器的强化控制,以及平稳汽油的进料流量,使床层压降降低,产品质量合格。提出了推迟固定床床层压降增大、延长使用时间的3条建议:更换一个容积更大的(为80.8m3)预碱洗沉降罐;在纤维膜预碱洗罐出口增加2台液-液聚结分离器,以脱除汽油中携带的碱液和水分,减少对后路反应器的影响;将3台固定床反应器的压力显示接入DCS系统,进行实时监控。

预加氢反应器床层压降升高原因分析及对策

结合某石化公司石脑油预加氢装置的一次“撇头”经历,综合分析该装置反应器床层压降升高的影响因素,并提出了可采取的对策,即通过流程改造、优化生产管理和控制,减缓该装置反应器床层压降的升高速度,从而达到延长其连续运行时间的目的.

丁烯水合反应装置床层压降升高的原因分析

丁烯水合反应装置床层压降随运转时间的增加不断升高,甚至导致装置停止运转,成为了困扰甲乙酮装置长周期平稳运行的一大难题。通过实验分析,明确了催化剂破碎和循环反应水中大分子副产物杂质的存在是造成丁烯水合反应器床层压降升高的主要原因,同时考察了循环反应水中的化合物杂质对丁烯单程转化率的影响。

润滑油加氢脱酸装置床层压降增加原因分析及对策研究

中海沥青股份有限公司(以下简称中沥公司)润滑油加氢脱酸装置随着加工周期的增加,反应器床层压降不断增加,并且压降呈现快速增加的趋势,造成加氢脱酸精制油酸值逐步增加,给装置运行带来一定的困难。本文根据反应器内部卸出的催化剂外观、数据分析等进行详细的分析,得出反应器压降增加的主要原因,并结合装置的实际运行情况提出了相应的解决措施。

固定床反应器床层压降的计算

反应器床层压降计算是反应器工艺设计中的重要环节。在实际计算过程中,可选用的公式及参考书籍众多,但是不同计算方法的结果并不一致,这给工程设计人员带来了一定的困扰。针对反应器压降计算公式如何选用的问题进行了探讨。

预加氢床层压降升高分析

对胜利炼油厂连续重整车间预加氢系统反应器压降急剧增大进行了分析．针对具体情况采取了预防改造措施．改造后的预加氢系统运行平稳．压降基本维持在0．02～0．06MPa．

矩形导流管喷动床下行区的床层压降

带导流管的矩形喷动床是传统喷动床的改进型式,矩形床内设置的与床同厚的垂直导流管,可以控制固体颗粒的内循环速率,同时使下行区中的气固移动床维持平推流.本文实验测定了不同表观气速、床层重量、不同固体颗粒与气体入口形式与尺寸时,矩形导流管喷动床下行区的床层压降,以考察其流动特征.实验结果表明,下行区存在床层压降的轴向分布,气固流动处于负压差下移上流区,且气固滑移速度自下而上是逐渐下降的.下行区颗粒床层的压降以及颗粒的移动下输,受到喷动床表观气速、床高、喷嘴尺寸、物料种类和颗粒直径的不同影响.

浅析高压加氢保护反应器压降异常原因

30×10~4t/a润滑油Ⅱ套高压加氢装置于2007年8月投产,工艺流程为加氢裂化→常压汽提→异构脱蜡→加氢补充精制→常减压分馏。原料进入裂化反应器前,经过反冲洗过滤器SR-2102过滤,脱除大于25μm的颗粒。自Ⅱ套高压加氢第三次换剂后,短期内裂化保护反应器总压降连续攀升,装置采取多种工艺措施,虽得到一定的缓解,但仍以较快速率上升,最后于2015年4月停工撇头,截至目前共3次换剂,严重影响了装置的平稳生产周期。在对各段时期的加工方案进行数据统计的同时,委托相关单位对Ⅱ高反应器撇头所取不同层面的垢样进行了元素分析和相应的原料物性分析。认为金属铁含量高、原料中胶质沥青质和杂质多是生成无定型碳粉、并经过长期反应沉积在装置上部引起催化剂床层压降攀升的主要原因。

散装填料层压降的计算

导出了计算散装填料层压降的半经验关联式 ,在包括泛点气速的多种空塔气速下 ,对 11种填料的床层压降进行了计算 ,总平均计算误差为 6.710 % ,泛点压降平均计算误差为 7.72 7% 。