承钢120t半钢炼钢转炉底吹工艺优化

针对承钢120 t复吹转炉底吹流量低、底吹砖寿命短、复吹率偏低等问题,采用快换底吹工艺,优化底吹流量。根据钢种终点碳含量与碳氧积参数,建立动态模型,实现底吹流量的动态控制,有效降低了渣中氧化铁含量、终点碳氧积,改善了底吹的冶金效果,提高了钢水质量。

转炉底吹工艺在迁钢的应用及优化

介绍了转炉底吹工艺的概况和特点,详细论述了转炉底吹气体、供气元件及工艺流程的选择方法及优缺点。其在迁钢210t转炉上的应用表明,底吹阀门站管路的布置和阀门的优化设计取得了良好的使用效果和经济效益。

130 t钢包底吹氩工艺数值模拟

以130 t钢包为研究对象,利用Fluent软件模拟研究了不同底吹工艺对钢包内流场及死区的影响。结果表明,当中心距由0.65R减少至0.50R时,钢液平均流速由0.24 m/s下降至0.05 m/s,低流速区域占比显著增加,靠壁端钢液流动缓慢,渣金界面平均流速由0.18 m/s下降至0.009 m/s,死区比例由7%增加至25%,总体搅拌效果下降;当透气砖中心夹角由85°增加至180°时,钢液平均流速下降至0.09 m/s,渣金界面平均流速为0.05 m/s,死区体积比增加至28%;随着吹氩量的增加钢液流速明显加快,死区体积减小,钢液混匀时间逐渐缩短,200 L/min时平均流速增加至0.43 m/s,渣金水平界面流速为0.32 m/s,不发生卷渣现象,钢液混匀时间为300 s。综上,确定两透气砖直径为φ165 mm,透气砖夹角为85°,透气砖中心距为0.65 R,渣层厚度为100 mm,空气层厚度为400 mm,底吹时间为600 s条件下,透气砖1的氩气流量为200 L/min,透气砖2的氩气流量为210 L/min为最佳方案。

真空精炼过程底吹氩气工艺对风电钢中大颗粒夹杂物的影响

为提高Q345D风电钢VD精炼过程大尺寸夹杂物的去除效率,展开了VD底吹工艺优化试验研究。在VD真空处理前,方案1即VD精炼高真空的前10 min底吹单孔流量400 L/min、后5 min单孔流量250 L/min条件下,钢中夹杂物主要为高Al 2 O 3含量的钙铝酸盐,而优化方案2~3即VD精炼高真空的前10 min底吹单孔流量500 L/min、后5 min单孔流量150~100 L/min条件下钢中夹杂物平均成分为更低熔点钙铝酸盐;VD处理后钢中夹杂物均为低熔点夹杂物。方案1中VD精炼过程大于10μm和大于15μm的夹杂物平均尺寸分别增加66.24%和62.32%;方案2中大于10μm和大于15μm的夹杂物的平均尺寸分别增加23.40%和33.39%,尤其夹杂物数密度仅分别增加16.33%和28.57%。这充分说明了VD精炼过程高真空的前10 min强搅拌、后5 min中强搅拌的工艺有利于对大颗粒夹杂物的去除,同时减小卷渣概率。

90t钢包炉底吹氩工艺优化的水模拟试验研究

采用1:2.5几何相似比的水模型,试验研究了钢厂90 t钢包炉(LF)透气砖位置、数量和底吹供气量对钢包内流体混匀时间的影响。结果表明,优化后的钢包透气砖位于高位料仓下料位置的下方,渣料和合金能够直接加在裸露区,熔化速度快,合金收得率高;底吹气体流量23.89 L/min时钢包流体混匀时间最短,有利于钢水深脱硫。

80t复吹转炉底吹系统工艺技术优化

包钢炼钢厂80 t复吹转炉底吹系统的改造方案采用结构简单,维护方便的供气结构,有效改善了熔池的搅拌能力,缩短了吹炼供氧时间,降低了终渣中w(FeO),提高了脱磷率,更有利于精确控制钢水成分和温度,提高钢水质量。

精炼炉底吹氩工艺实验系统的设计与实现

通过对精炼炉底吹氩工艺的研究与分析,设计了一套精炼炉底吹氩工艺实验系统。该系统采用组态王软件完成系统界面设计,MATLAB作为后台程序完成控制算法,用DDE技术实现两者的数据通信,数据库采用SQL数据库。

电弧炉底吹气搅拌工艺试验研究

通过底吹气搅拌这项新工艺 ,来取代原 5吨电弧炉冶炼不锈钢、模具钢进行人工搅拌钢液工艺的试验 ,使铬的收得率、冶炼时间和冶炼电耗、钢中气体含量、透气砖使用寿命、操作条件经济效益等各方面均得到了较为满意的效果 ,从而肯定了新工艺的价值。本文还较为详细地介绍了底吹气搅拌工艺系统 ,使用条件。

氧气底吹技术处理脆硫铅锑矿工艺原理及实践

脆硫铅锑矿冶炼多采用"沸腾焙烧-烧结-鼓风炉还原"工艺,该工艺技术成熟,但存在无法有效利用烟气中的SO2、烧结过程返料量大、环保通风要求高、鼓风炉还原过程能耗高等问题。中国恩菲提出采用氧气底吹熔炼-熔融渣直接还原工艺处理脆硫铅锑矿,该工艺具有环保效果好、原料适应性强、有价元素回收率高、能耗低等优势。目前,该工艺已在处理脆硫铅锑矿领域应用,本文对工艺流程与原理,及实践中遇到的问题和应对措施进行了详细介绍。

钢包底吹氩钢渣界面卷渣现象的水力学模拟

为研究钢渣界面卷渣现象,采用水力学模拟实验,对底吹条件下卷渣过程进行了分解,对油滴形成原因及形成过程进行阐述.并通过改变油厚、黏度进行了实验,研究其对渣滴的影响,发现临界卷渣吹气流量与炉渣黏度之间近似满足y=0.00165x+0.72581的线性关系.且对于同一黏度条件,随着吹气流量的增大,生成油滴的最小直径逐渐减小;而对于不同黏度,随着硅油黏度的逐渐增大,生成的最大、最小油滴直径逐渐增大.而随着油层厚度的增加,临界卷渣气量呈y=1.2-0.2x的线性规律下降.

高铜铅精矿富氧底吹工业实践

某铅厂处理了一批高铜铅精矿,通过2个月的工业生产,入炉原料含铜高对底吹炉、烟化炉生产有一定影响,整个工业试验结果表明,铜可以在粗铅及锍中富集,粗铅含铜可达10%以上,锍含铜可达40%以上,弃渣含铜可控制在0.65%以下,铜的回收率可达90%。

铅锑复合矿富氧底吹熔池熔炼技术研究与应用

随着我国工业的快速发展,铅锑复合矿冶炼利用越来越受到重视。目前的选矿工艺存在能耗高、环境污染大和铅、锑的回收效率低等技术难题。为实现铅锑复合矿的清洁冶炼,提出在高氧势条件下实现原料充分氧化脱硫,产出以铅、锑氧化物为主体的熔渣后,熔渣通过自流进入还侧吹原炉,控制炉内强还原性气体,实现熔中铅、锑金属成分充分还原产出铅锑合金的冶炼新方法。文章重点对铅锑复合矿富氧底吹脱硫—液态渣直接还原熔炼的关键技术与应用进行研究分析。

铜冶炼底吹连续吹炼开炉实践

氧气底吹连续吹炼工艺是目前先进的铜锍吹炼工艺,具有投资省、生产成本低等特点,底吹连续吹炼炉是该工艺的核心设备,不同配置的底吹连续吹炼炉的开炉方法和操作也有各自的特点。本文介绍了具有代表性的底吹吹炼炉采用冷态铜锍开炉的过程,从烘炉开始到吹炼至正常生产条件作了详细阐述。该开炉方法是在长期实践操作中总结出来的,操作技术简单,可提升底吹连续吹炼工艺在铜冶炼行业的认可度。

液态高铅渣直接还原工艺的发展前景

分析了高铅渣的特点和液态高铅渣直接还原的反应机理,并对几种液态高铅渣直接还原工艺进行了分析和比较,认为液态高铅渣直接还原工艺能满足日益严格的环保要求,可节能降耗,提高有价金属综合利用率。

炼铅新工艺工业化成功技术水平达到国际先进

中国有色工程设计研究总院等单位联合开发的氧化底吹熔炼--鼓风炉还原炼铅新工艺在河南豫光金铅集团公司铅冶炼烟气(尘)综合治理技改项目和安徽池州铅冶炼技改示范工程中相继成功实现工业化,并通过省部级专家鉴定.

高铅复杂金精矿铋锑综合回收技术研究

对某公司铅冶炼系统采用富氧底吹连续吹炼工艺处理高铅复杂金精矿过程中铋、锑元素的分布与走向进行研究分析。结果表明,在火法熔炼系统中高铅复杂金精矿中91.51%的铋、92.84%的锑流向了粗铅,在电解精炼系统中85.98%的铋、82.31%的锑流向了铅阳极泥、10.71%的锑流向了白冰铜,且铅阳极泥中铋品位达8.01%、锑品位达31.52%,用真实数据说明了富氧底吹连续吹炼工艺的综合回收能力。

电弧炉炉底吹气搅拌冷模拟研究

针对２５ｔ电弧炉底吹气搅拌工艺，通过冷模拟分别研究了搅拌功率对缩短钢液混匀时间，加快废钢熔化和增强渣—钢界面传质的影响，并得出了相应的规律。研究结果为实际工业性生产提供了理论依据。

低铁耗下钢中氮含量的研究与控制

对钢中氮含量的变化趋势及其影响因素进行了研究分析。结果表明,转炉终点N含量偏高是导致钢中N量升高的主要原因,且相较有精炼工序的炉次,无精炼工序的出钢过程增N量偏高;入炉铁水比、废钢及焦炭加入量、转炉底吹工艺及终点碳含量控制等均是导致钢中氮含量升高的主要因素。通过以硅碳球替代部分或全部焦炭,采用部分铁块搭配废钢使用的原料结构,调整氮氩切换时间、后搅气量及后搅时间,控制转炉终点碳含量及脱氧合金加入顺序等措施,实现了钢中氮含量控制在50ppm以内,铸坯角裂率大大降低,产品质量得到有效提升。