180t转炉底吹气体与熔池相互作用的水模型实验

通过10:1水模型研究了转炉底吹流量0.55～0.75 m^3/h和底吹喷嘴4孔对称、2孔对称、2孔不对称分布以及喷嘴位置d/D=0.1～0.9(d-喷嘴所在同心圆直径,D-转炉熔池直径)对熔池均混时间的影响。结果表明,d/D=0.3,底吹流量0.70 m^3/h,4孔对称底吹时熔池搅拌效果最佳;2孔不对称喷吹时,最佳流量为0.60～0.70 m^3/h,最佳喷嘴位置d/D=0.3～0.5;2孔对称喷吹时最佳流量与喷嘴位置分别为0.65 m^3/h和d/D=0.7。

不同底吹气体流量对转炉炉渣气化脱磷的影响

以65t顶底复吹转炉为研究对象,经理论计算,在1750~2000K时,P的还原产物为P2,而进一步分解为单原子磷的可能性极少,因此在溅渣期间添加碳质还原剂时,反应以方程式P2O5(1)+5C(s)=P2(g)+5CO(g)为主。同时在转炉实际生产中实验了底吹气体流量为120、350、450和550m3/h时的气化脱磷率、碱度、碳质还原剂等指标,实验表明,底吹气体量为350m3/h时气化脱磷率达到最佳值37.9%。

直流电弧炉底吹气体搅拌加深熔池冶炼技术

介绍新日铁开发的直流电弧炉深熔池结合底吹气体搅拌技术的特点和优越性，并对熔池深度（H）和钢水表面直径（D）的最佳比值、底吹气体搅拌的工艺参数等作了叙述。

复吹转炉底吹气体对钢水终点氮含量的影响

在50 t顶底复吹转炉双渣法冶炼提钒后高磷铁水的工艺条件下,进行了全程底吹氮气(供气强度为0. 045 m3/min. t和0. 02m3/min. t),以及使用氩气底吹时钢水终点氮含量的对比试验,得出使用三种底吹气体的钢水终点氮含量分别为80 PPm、40 PPm、30 PPm,同时说明在氩站、连铸工序不宜使用氮气,这也是钢水氮含量大幅增加的原因之一。

电弧炉底吹气体搅拌

炼钢是一个高温多相物理化学反应过程。充分搅拌混合,扩大接触面积,提高传热、传质速度是加速冶金反应最有效方法。 搅拌混合最好的炼钢方法当属转炉。在以铁水为原料的转炉炼钢中,作为氧化剂的高速氧射流(其出口速度高达2m/s),穿透渣层到达金属熔体表面,将熔体压下并撕开金属溶体表面,进入金属熔体,而部分沿凹坑反出的氧气将部分金属滴带入渣中。

炼钢过程底吹气体的冶炼效果对比

基于炼钢过程底吹气体热力学及动力学进行分析,研究了底吹氧气、二氧化碳、氩气、氮气的冶炼效果。研究结果发现,氩气或氮气不与熔池元素反应,底吹时熔池温度基本不变,钢中氮质量分数较高;底吹氧气或二氧化碳时,脱碳速率和钢中氮、氢质量分数基本相同,熔池温度升高了162和45℃。同时发现,与底吹氧气相比,二氧化碳可减少炼钢烟尘量,炉渣中w((TFe))降低2.50%,w((O))降低90.2%。

转炉底吹气体对螺纹钢性能的影响

在抚顺新钢铁公司转炉进行了底吹气体对螺纹钢性能影响的工业试验,同时也对比研究了底吹全程吹氮气、底吹氮、氩气切换和单纯顶吹3种工艺条件下螺纹钢的性能。结果表明,3种工艺条件下轧材的化学成分、综合性能、屈服强度、抗拉强度和断后伸长率等性能指标相当,钢中夹杂物的总量和金相组织级别相当。采用转炉全程底吹吹氮工艺冶炼得到的成品螺纹钢在成分及性能上符合国家标准的要求。

底吹电弧炉钢-渣反应系统钢液侧元素传质系数研究

基于紊流理论推导的无量纲化公式 ,对R J Fruehan的水模拟实验数据进行了回归分析 ,得出底吹电弧炉钢 -渣界面反应时钢液侧元素传质系数与底吹气体流量间的通用关系式 经生产数据校核和动态模型的模拟计算验证 。

底吹电弧炉炼钢技术

从电炉底部吹入气体炼钢是一项新近发展的冶炼技术。本文以底吹气体对熔池的搅拌作用为基础,分析了底吹气体对冶金反应和电能消耗的影响,并介绍了底吹供气元件装置和冶炼工艺参数。实践证明,底吹电炉取得了良好的冶金效果,并具有发展前景.

100t LF底吹工艺优化冷态模拟及应用

通过冷态模拟实验测定混匀时间,优化了100t LF底吹两个透气砖的位置和底吹工艺参数。在生产中,采用最佳的底吹工艺,脱硫率提高了15.5%,并且还研究了单个透气砖在包底最佳的安装位置和底吹工艺参数,为现场进一步改造提供依据。

X70管线钢180tLF深脱硫精炼工艺的优化

X70管线钢的生产流程为KR铁水预脱硫-180 t BOF-LF-RH-板坯连铸工艺。通过优化精炼渣成分和造渣制度,以及根据底吹流量(400-700 L/min)对终点[S]的影响,制定了LF深脱硫工艺。生产试验结果表明,通过控制精炼渣成分(/%)45~55CaO、30~40Al_2O_3、≤10SiO_2、≤10MgO、≤1.5(TFe+MnO),造渣时分两批(首次出钢过程第二批LF到站加入)或多批加入石灰,精炼过程根据炉渣情况适当调渣,LF精炼脱硫期的底吹气体流量为500~700 L/min,可在40 min内将钢液[S]降低到10×10^(-6)以下,满足了管线钢快速深脱硫的需求。

复吹转炉渣金间传质物理模拟及应用

将200t复吹转炉按照1∶12的比例缩小,用液体石蜡模拟炉渣、水模拟钢水、压缩空气模拟顶吹和底吹气体,在实验室建立模拟复吹转炉吹炼过程熔池渣金间传质的试验模型,在顶吹气体流量为88m^(3)/h条件下,通过相对集中非对称布置的4、6、8、10、12支底枪吹入不同底吹气体,用苯甲酸作为传输物质,试验测定了复吹转炉熔池渣金间的容量传质系数,考察不同底枪支数和布置以及底吹气体流量对渣金间传质速率的影响,优化复吹转炉底枪布置和底吹气体流量,以增强复吹转炉熔池的搅拌,改善熔池渣金反应动力学条件。研究结果表明,当底吹气体流量为1.14m^(3)/h时,在4~12支的底枪布置方案中,4、6支底枪布置方案的容量传质系数(分别为1.77×10^(-4)、1.80×10^(-4)L/s)低于8、10、12支底枪布置方案的容量传质系数(分别为2.41×10^(-4)、2.24×10^(-4)、2.42×10^(-4)L/s);当底吹气体流量为0.57m^(3)/h时,在8~12支底枪布置方案中,10、12支底枪布置方案的容量传质系数(分别为1.68×10^(-4)、1.69×10^(-4)L/s)明显大于8支底枪布置方案的容量传质系数(0.95×10^(-4)L/s);在底吹气体流量不小于1.14m^(3)/h后,8、10、12支底枪布置的容量传质系数相差不大,在2.24×10^(-4)~2.87×10^(-4)L/s的范围;在气体流量小于1.14m^(3)/h时,随着底吹气体流量的增加,渣金间的容量传质系数增加显著,底吹气体流量大于1.14 m^(3)/h后,容量传质系数增加变缓。将12支底枪布置方案应用到实际复吹转炉,整个炉役的平均碳氧积为0.00196×10^(-4),在不同炉龄阶段,终点钢水平均碳氧积为0.00188×10^(-4)~0.00204×10^(-4),终点钢水碳氧积小于0.0025×10^(-4)的炉次比例达到90.53%。