用底吹氧气转炉处理含贵金属物料

介绍了底吹氧气转炉的特点、构造及处理的物料。以日本新居滨铜精炼厂为例，就底吹氧气转炉与传统灰吹炉进行了对比．

杰尼瓦钢公司底吹氧气转炉的自动化

在由原来有７座平炉的车间改造成的两座旧式底吹氧气转炉上安装了转炉和废气全自动控制系统，采用了１级ＰＬＣ完成闭环控制，并且有一台２级计算机为系统监控、统计分析和趋势分析提供过程模拟，并发出生产报告，完成与３级计算机系统的通信。

底吹氧气吹炼炉

底吹氧气吹炼炉英国布列颠精炼金属有限公司（ＢｒｉｔａｎｉａＲｅｆｉｎｅｄＭｅｔａｌｓＬｔｄ．）发明了一种底吹氧气吹炼炉，并已用于工业生产。虽然此炉专用于Ｐｂ／Ａｇ精炼，但可应用于那些实际上需经氧化除杂质的精炼作业。例如，可用于精炼铅电解和铜电解所产生...

含铌铁水底吹氧气脱碳保铌的研究

通过中频炉底吹氧气冶炼含铌铁水,在1 350、1 475、1 515℃,加入Si O2-Ca O-Ca F2造渣剂或在无渣条件下研究了铁水中碳、硅和铌的氧化规律。结果表明,底吹氧气在1 350℃时加入碱性造渣剂或不加造渣剂时铁水中硅的氧化率为97%,碳的氧化率为20%,而在1 475℃吹炼时硅的氧化率为15%,碳的氧化率为84%;铁水中硅的质量分数下降到0.1%,铌含量不变;在1 515℃,加入酸性Si O2-Ca O-Ca F2造渣剂高温底吹氧气冶炼时铁水中的碳质量分数下降至0.66%,实现了脱碳保铌。

氧气底吹铜熔池熔炼过程的机理及产物的微观分析

对氧气底吹熔炼过程气体喷吹行为、造锍熔炼化学反应机理及熔炼炉内热工作状态进行理论分析及水模型实验和取样分析验证。结果表明,氧气底吹气流能使熔体形成均匀的扩散区,实现熔体的搅拌,在气体连续相区和液体连续相区,气液、液液之间的相互作用强烈,为炉内化学反应及传热传质提供了良好的动力学条件;氧气底吹熔炼过程在零配煤的情况下能达到自热熔炼,在节能减排方面,该工艺具有很强的优势;获得了铜渣、冰铜和蘑菇头中各组分的形貌,确定了铜渣、冰铜和蘑菇头的物相组成,渣样主要由冰铜相、磁铁矿相、铁橄榄石相和玻璃体相组成,熔炼内的氧势和硫势分布有利于反应的进行,能有效抑制Fe3O4的形成以及降低渣含铜。

氧气底吹炼铜多组元造锍行为及组元含量的映射关系

通过分析氧气底吹炼铜过程产生的高品位铜锍中Cu、Fe、S、Si O2等组元含量变化趋势,结合冶金过程原理,研究上述各组元造锍行为及组元含量间的映射关系。结果表明:Cu、Fe、S、Si O2等组元在铜锍中的造锍行为具有相互关联性,其中Cu、Fe、S相互之间的关联性较强,Cu-Fe、Cu-S、Fe-S含量之间线性相关系数R2分别为0.96、0.89、0.79,但Si O2与Cu、Fe、S之间的关联性较弱。构造了Cu、Fe、S组元含量复合映射模型,该复合模型预测精确度高于单因素模型的预测精确度,可为生产过程中高品位铜锍多组元含量的精细调控,及熔炼-吹炼过程热量精确分配提供指导。

氧气底吹铜熔炼渣中多组元造渣行为及渣型优化

通过分析氧气底吹铜熔炼过程产生的铁硅型工业铜渣中SiO2、Fe、S、Cu、CaO等组元含量变化趋势,结合冶金过程原理,研究上述各组元造渣行为及组元含量相互间的映射关系,并进行渣型优化。结果表明：SiO2、Fe、S、Cu及CaO等组元的造渣行为具有相互关联性,且各组元与Cu造渣行为的关联性由强到弱的顺序依次为S、m（Fe）/m（SiO2）、SiO2、Fe。同时,SiO2和Fe含量对Cu含量的耦合作用较明显,随SiO2含量升高,Fe含量降低,Cu含量呈降低趋势。通过渣型优化,渣中SiO2含量为26.5%~28%、Fe含量为38.5%~40%（质量分数）,该渣型的流动性较好,理论上底吹熔炼渣含Cu可降低到2.5%（质量分数）以下。

氧气底吹炼铜模拟软件SKSSIM开发与应用

基于Gibbs自由能最小原理和氧气底吹炼铜工艺特性建立多相平衡热力学模型,设计针对该模型的改进粒子群求解算法,并对氧气底吹炼铜计算机模拟软件(SKSSIM)进行开发.模拟计算氧气底吹炼铜稳定工况下元素分配行为,并与实际生产数据相对比.结果表明:铜锍中Cu,Fe,S,Si O2含量计算值与生产数据的相对误差分别为0.65%,13.04%,0.79%,39.22%;炉渣中Cu,Fe,S,Si O2含量计算值与生产数据的相对误差分别为7.28%,1.20%,15.12%,0.24%;As在三相(冰铜、炉渣、气相)中的分配系数分别为0.062、0.110、0.828;Sb的分配系数分别为0.125、0.723、0.152;Bi的分配系数分别为0.188、0.113、0.700;Pb的分配系数分别为0.567、0.234、0.199;Zn的分配系数分别为0.173、0.665、0.162,证明了模拟软件的可靠性,并具有一定的实际应用价值.

氧气底吹熔炼—鼓风炉还原炼铅新技术及应用

评述了氧气底吹熔炼—鼓风炉还原炼铅新技术的特点和生产实践。

氧气底吹铜熔炼工艺分析及过程优化

通过分析氧气底吹铜熔炼渣及铜锍,结合冶金过程原理,研究渣-铜锍间多组元含量的映射关系及熔炼过程优化。结果表明:铜锍中Cu、S、Fe含量之间呈现出较强的相关性;渣中Cu、SiO_2、Fe含量及渣型铁硅比m_(Fe)/m_(SiO_2)相互之间也呈现出一定的相关性;铜锍中Cu、Fe、S含量对渣中S含量的映射关系较为明显;基于铜锍中S、Cu含量和渣中S含量,或基于渣型铁硅比m_(Fe)/m_(SiO_2)和铜锍品位都可对渣中Cu含量进行预测,后者的准确度较高,说明铜锍品位和渣型对渣中Cu含量有较大影响。

氧气底吹熔炼氧枪浅析

系统地论述了氧气底吹熔炼氧枪的结构、工作原理、设计计算方法、材质及蚀损机理,指出了延长氧枪使用寿命的措施。

氧气底吹工艺处理复杂铅物料的生产实践

简述了氧气底吹熔炼的原理及优势,论述了氧气底吹工艺在处理高铜铅精矿、复杂金精矿、铅酸蓄电池、锌浸出渣及高锌铅物料等复杂铅物料上的应用。

氧气底吹炼铜技术的工业化应用

介绍了氧气底吹造锍熔炼及底吹连续吹炼技术在炼铜工业上的应用,分析对比了各种炼铜工艺的主要技术经济指标,指出双底吹连续炼铜工艺具有节能环保、SO_2回收率高、高溫烟气利用率高等特点,是一种环保高效的铜冶炼方式,具有极高的推广应用价值。

氧气底吹炼铜技术的应用与发展

介绍了氧气底吹炼铜技术的主要特点,叙述了底吹炼铜工艺的发展及在工业中的应用情况,讨论了底吹炼铜技术在处理杂铜及底吹连续吹炼方面的发展趋势。

氧气底吹熔炼炉的研发与应用

介绍氧气底吹熔炼炉的研发背景,详述氧气底吹炼铅(铜)炉的研发过程及其应用情况。

氧气底吹铜熔炼过程建模与在线优化控制方法

本文针对氧气底吹铜熔炼生产工艺自动控制问题,构建了化合物冶金热力学数据库和冶金数学模型,并辅以数据分析及工程实践经验,完成在线冶金计算系统。该系统可根据入炉物料参数和工艺生产目标控制参数,利用系统内置热力学数据库及冶金反应计算算法程序,完成全流程冶金过程的元素平衡及热平衡在线计算,实际参与氧气底吹铜熔炼生产的过程控制,可为生产作业的稳定连续和工艺优化提供重要技术支撑。

氧气底吹炼铜炉的设计

介绍了氧气底吹炼铜炉的结构,主要部件的设计特点以及在实际生产中的应用情况。实践表明,该炉型有着广阔的应用前景。

油冷氧气底吹冶炼炉风口环缝管壁结炭的研究

采用底吹氧的铁水预处理过程的风口特征与氧气底吹转炉有较大的差别。因此,其对冷却保护的要求也非常特殊。在使用轻质油品冷却风口时遇到了严重的风口环缝的结炭堵塞问题,并使得风口操作时的过冷和结炭之间的平衡很难掌握,操作极不稳定。针对这一问题,本文首先从寻找油冷风口的结炭条件入手,通过实验确证并掌握了环缝结炭存在及其生成条件,同时提出了较符合实际的风口环缝结炭机理。

中国恩菲:氧气底吹冶炼技术擎起“中国创新”的旗帜

中国恩菲从20世纪"小马过河"的初探,到"胜利会师"的收获,从底吹炼铅技术的尝试,到氧气底吹铜熔炼技术、铜锍底吹连续吹炼技术的成功,恩菲人依靠奋发图强的精神,擎起"中国创新"的大旗,使中国恩菲已成为有色冶金工程建设领域的国际知名品牌。

氧气底吹熔炼-鼓风炉还原炼铅工艺的开发和应用

传统的烧结-鼓风炉炼铅法面临环保要求日趋严格的挑战。中国有色工程设计研究总院联合多家冶炼厂,就氧气底吹熔炼-鼓风炉还原炼铅工艺进行联合攻关。在经过工业试验和工业验证试验后,对两座炼铅厂采用该工艺进行了设计,且现已建成投产。实践证明,该工艺技术先进,环保效果明显。