氧气底吹转炉底吹喷嘴传热数值模拟研究

底吹喷嘴附近烧损一直是氧气底吹转炉炼钢的关键问题,建立了氧气底吹转炉喷嘴附近传热模型,本模型认为炉底热量来源于火点区的辐射热和钢水流动的对流换热。讨论和分析了底吹喷嘴及耐火砖的温度场,与实验数据吻合:在底吹喷嘴的高度方向上,发现喷嘴和底部耐火砖热端面温度最高。利用该传热模型,研究了不同材质内管的温度场的分布。其中导热系数大的材料温度梯度小,热端面的温度低;导热系数小的材料温度梯度大,热端面的温度高。因此从抑制喷嘴烧损的角度内管应选择导热系数较大的材料。

大流量底吹转炉的水模拟研究

以相似原理为基础,利用水力学模型模拟不同吹炼条件下熔池的混匀时间,研究底吹位置、顶吹枪位、底吹流量和顶吹流量对熔池搅拌效果的影响。实验结果表明,底吹位置、顶吹枪位,底吹流量和顶吹流量对熔池混匀时间的影响程度依次减弱。实验条件下最佳的工艺参数为两个底吹孔在半径为0.4R的圆周上对称布置,顶吹枪位.400 mm,底吹流量15.7 m^3/h(标准),顶吹流量164 m^3/h(标准)。

底吹转炉熔池内气泡特性的连续测定

底吹转炉熔池内气泡特性的连续测定［日］井口学等１前言近年来，钢铁冶炼不但积极地采用了气体喷吹技术，而且利用在较低温度下易处理的水、水银及伍德易熔合金等对熔池内气泡特性、流动特性以及均匀混合时间等进行了基础研究。有关吹入气体产生的气泡行为的冷模实验结果...

日内瓦钢公司氧气底吹转炉的自动化

在代替原有７座平炉车间的两座１９７０型老式氧气底吹转炉上安装了转炉和废气全自动控制系统。一级可编程逻辑控制器（ＰＬＣ）用于闭环控制，并有一台二级计算机为远距离监视控制、统计分析和趋势分析提供过程模拟、生产报告以及与三级计算机系统的通讯联络。

底吹转炉出烟口铜冷却壁的应用实践

通过底吹转炉出烟口铜冷却壁的修补,分析损坏原因,有针对性地采取防护和预防措施,延长铜冷却壁的使用寿命,避免铜冷却壁损伤造成转炉被迫停炉大修。

80t不锈钢GOR底吹转炉工艺设备改造

为了加快80 t不锈钢GOR底吹转炉的出渣、出钢节奏,缩短冶炼时间,提高单位产量,并提升产品质量,对转炉系统的炉壳及钢包车进行了工艺设备升级改造。将炉壳的炉帽改为活动炉帽及炉口出渣、出钢,钢包车改为带液压倾翻的钢包倾翻车。设备投入使用后,效果良好,经济效益明显。

底吹转炉出烟口铜冷却壁的喷漏及对策

通过底吹转炉出烟口铜冷却壁的修补,分析损坏原因,有针对性地采取防护和预防措施,延长铜冷却壁的使用寿命。

150 t转炉底吹工艺布置研究

介绍了某钢厂150转炉的底吹特点。根据水模试验,本文分析不同布置下底吹强度、不同布置下顶吹强度、不同布置下枪位对混匀时间的影响。最终确定了合理的底吹工艺布置,为双环不对称布置(内环≈0.45 D,外环≈0.55D)。

150 t转炉底吹系统水模试验研究

通过对炼钢厂150 t转炉底吹系统进行水模试验,研究了底部供气元件数量、底吹供气强度对熔池混匀时间的影响。在相同底吹供气强度情况下,6支底吹供气元件混匀时间最短;在相同底吹供气元件数情况下,底吹供气强度越高,混匀时间越短。结合水模试验结论,对150 t转炉不同钢种冶炼过程中底吹供气模式进行优化,冶炼终点脱磷率达到92.3%,全炉役终点炉渣全铁含量达到17.3%,为改善生产经济技术指标提供了技术指导。

大中型转炉底吹模拟研究与结构优化

优化转炉底吹布置方式,对于减小熔池内死区占比,改善熔池内部流体的动力学特性具有重要意义。本文以260t转炉为对象,提出“小集团”布置形式,通过数值模拟建立底吹模型,优化“小集团”布置方案。结果表明:“小集团”形式非对称集中布置在0.4D和0.6D上,并且“小集团”夹角为15°时,转炉池具有最好的动力学特性;基于该方案的布置,底吹流量720Nm^(3)/h时取得最佳效果,继续增加流量熔池死区比例与混匀时间减少不再明显。相关结论为大型转炉的底吹优化提供借鉴。

用底吹氧气转炉处理含贵金属物料

介绍了底吹氧气转炉的特点、构造及处理的物料。以日本新居滨铜精炼厂为例，就底吹氧气转炉与传统灰吹炉进行了对比．

杰尼瓦钢公司底吹氧气转炉的自动化

在由原来有７座平炉的车间改造成的两座旧式底吹氧气转炉上安装了转炉和废气全自动控制系统，采用了１级ＰＬＣ完成闭环控制，并且有一台２级计算机为系统监控、统计分析和趋势分析提供过程模拟，并发出生产报告，完成与３级计算机系统的通信。

转炉熔渣中底吹气体搅拌行为研究

采用数值模拟方法,研究了转炉溅渣护炉前向熔渣底吹气体过程喷嘴个数、底吹流量以及底吹位置对熔池中流场的影响规律。结果表明,采用四喷嘴,控制底吹流量1.14 m·s^(-1),能获得混匀时间短、成分较均匀的良好流场。在熔池尺寸较大时,偏心底吹流场影响较小。

宣钢150 t转炉底吹二氧化碳技术研究

宣钢为响应国家CO_(2)减排号召,在现有设备基础上进行转炉底吹CO_(2)技术改造。改造后,炼钢作业区实现全钢种底吹CO_(2)供气工艺。底吹CO_(2)工艺应用炉次,各钢种钢铁料消耗明显降低,转炉脱磷效率进一步提高,另外煤气回收量有所增加,炉渣氧化性显著降低,从而优化了溅渣效果,提高了转炉工作效率。

120t转炉底吹前期大流量供气强度脱磷研究

针对120t转炉少渣冶炼脱磷工艺,以转炉脱磷动力学为基础,通过优化转炉底吹布置及前期碱度、FeO含量控制,提高转炉冶炼前期底吹供气强度,研究了转炉前期脱磷情况及终点情况,结果表明:当前期底吹供气强度由340M3/h提高到1400M3/h,碱度控制在1.5左右,FeO含量在9%~15%时,前期脱磷率平均由62.4%提高到70%,终点脱磷率平均由87.45%提高到91.62%,终点碳氧积平均由0.0027降低到0.0025,脱磷效率大大提高,钢水氧化性得到改善,极大的满足了低磷钢的冶炼。

转炉底吹系统控制故障及改进措施

文章详细介绍了转炉底吹系统的工艺控制原理,以及炼钢厂常见故障的原因分析,以及现有设备的改进措施,对从事炼钢设备维护的工程技术人员有较强的指导作用。

双联冶炼转炉底吹强度测量与控制仪表分析

顶底复吹转炉底吹强度对炼钢品质具有较大影响。双联冶炼脱磷转炉由于底吹强度范围大,对测量与控制仪表的性能要求较高。文章针对双联冶炼转炉的底吹供气流量测量和控制的仪表设计选型进行了分析。

双联冶炼转炉底吹强度测量与控制仪表分析

顶底复吹转炉的底吹供气强度对炼钢品质有着较大的影响。双联冶炼脱磷转炉由于底吹强度范围大，对测量与控制仪表的性能要求较高。该文针对双联冶炼转炉的底吹供气流量测量和控制的仪表设计选型，对解决方案进行了分析。