湿法烟气脱硫中石膏旋流器底流夹细的试验研究

针对石膏旋流器运行时存在的底流夹细问题,对排口比分别为0.500、0.625、0.667、0.714、0.750、0.833和1.000时,石膏浆液中不同粒径颗粒的分级情况进行试验研究,分析不同排口比对底流夹细的影响,以及排口比为0.625时入口压强对细颗粒分级的影响和空气柱对分级效率的影响.结果表明:选取适当的排口比以及入口压力均能有效降低底流中细颗粒的比例,同时能够保证粗颗粒具有较高的分级效率;插入中心棒取消空气柱也能在一定程度上减轻底流夹细现象,但会引起中等粒径颗粒分级效率降低.

高效细粒分级的重要性及其设备

介绍了传统细粒分级设备并对其性能进行了比较。基于传统细粒分级设备在分级效率和处理能力等方面存在的问题,介绍了一种新型细粒分级设备——高效二次流分级筛。该设备分级效率高,最大程度防止了溢流跑粗和底流夹细(具有脱泥、降灰效果);该设备无须弧形筛作辅助分级脱水、脱泥设备,高浓度、低夹细量的底流可直接进入离心机高效脱水,为简化和优化脱水工艺创造了条件。经济效益分析表明,每年可为100万t选煤厂创造效益千万元以上。

抛物线型旋流器分离赤泥性能试验研究

针对传统旋流器“底流夹细”的问题,提出一种抛物线型旋流器,并进行了旋流分离赤泥试验研究。探索了抛物线型和直线型锥体旋流器包括分股比、产物浓度、产率、粒度以及分级效率在内的分离性能差异,同时研究了给料压力、物料浓度对抛物线型旋流器分离性能的影响规律。实验结果表明,随给料压力的增大,抛物线型底流-5μm含量最高比直线型减少26.48%,且抛物线型-5μm细泥脱除率最高比直线型提高33.22%;随物料浓度升高,由于抛物线型分股比减小,抛物线型底流浓度略低于直线型,但分离粒度大于直线型,且抛物线型-5μm底流回收率最高比直线型降低12.06%,抛物线型-5μm细泥脱除率最高比直线型提高6.09%。

旋风充气式和气泡充气式旋流器分离性能研究

针对常规旋流器存在的底流夹细问题,提出了旋风充气式和气泡充气式旋流器,将气体充入旋流器内后,可使混入外旋流中的细颗粒重新被吹入内旋流进行二次分离,从而达到减少底流夹细的目的。通过试验对比分析了两种不同充气方式旋流器和常规旋流器的分离性能。结果表明,相比于常规旋流器,充气式旋流器能有效减少底流夹细,常规旋流器底流中-10μm颗粒占比6.32%,而使用旋风充气式旋流器能降至5.32%;使用气泡充气式旋流器能降至5.53%。充气条件下,对于-20μm颗粒的综合分级效率,旋风充气式旋流器可提高4.92个百分点;气泡充气式旋流器可提高3.24个百分点。旋风充气式旋流器分离性能优于气泡充气式旋流器,试验结果可以为新型充气式旋流器的设计提供指导。

邢台矿洗煤厂分级旋流器分级效果分析

针对分级旋流器使用过程中存在的分级效率低、底流夹细严重等问题,邢台矿洗煤厂对φ500 mm和φ710 mm分级旋流器分别进行了原状态下、降低入料浓度后、解开闭路循环并降低入料浓度后的对比试验,并对3组试验数据进行详细分析。试验结果表明:解开闭路循环并降低入料浓度后,入料中的细颗粒明显减少,底流夹细情况明显改善,分级效率指标明显提高,从而有效改善了分级旋流器的分级效果。

选煤厂水力分级旋流器运行效果

为解决浓缩池耙压大、粗煤泥水分高的问题,通过测定旋流器入料、底流、溢流浓度,计算底流分率、底流固体回收率及旋流器分级效率等,考察水力分级旋流器运行效果。结果表明:同组旋流器底流口直径不同,浓度差别较大,底流口70 mm的底流浓度是75 mm的1.21~1.37倍,是80 mm的2.34~3.00倍。底流口越小,则底流浓度越高,浓缩作用也越强。水力分级旋流器存在着不同程度底流夹细、溢流跑粗现象。相同条件下,底流口直径越小,底流夹细程度越重,这表明入料浓度越大,溢流跑粗越严重。粗粒物正配效率可达90%以上,但细粒物正配效率低至66%,底流夹细是影响分级旋流器总效率的主要原因,底流浓度对分级效率影响极大。因此,通过降低入料旋流器入料浓度,将同组旋流器80 mm底流口换成70 mm底流口,降低了粗煤泥离心机产品水分,改变了耙压居高不下的情况。

邢台矿洗煤厂粗煤泥分选环节优化研究

针对入洗原煤煤泥含量不断增大,致使水力旋流器底流中细粒级物料含量增大、分级效率降低的问题,邢台矿洗煤厂从影响旋流器分级效果的结构参数、操作参数和入料性质等方面入手,逐一探索改进,并解开系统内闭路循环,优化原有工艺流程。实践表明:通过对旋流器进行改造和对工艺流程进行优化,有效改善了旋流器底流夹细问题,提高了旋流器的分级效率。在分选参数不变的情况下,CSS溢流灰分由改造前的23.08%下降到18.04%,+0.18 mm粒级产率占总溢流的比例由改造前的59.96%提高到75.29%,底流灰分增加了7.90%,效果显著。