汽车底盘纵梁多工步成形数值模拟及试验

采用有限元分析软件,对汽车底盘纵梁的弯曲成形、预成形及内高压成形工艺过程进行了数值模拟。研究内容为,在弯曲成形工步中,管坯各个弯曲位置在相同弯曲半径、不同弯曲角度下的壁厚分布;在预成形工步中,管坯压扁过程中弯曲位置的减薄问题;在内高压成形工步中,优化后的压力加载路径对最终成形零件壁厚的影响。基于有限元模拟结果,分别进行了弯曲成形、预成形和内高压成形试验。结果表明,弯曲成形、预成形和内高压成形弯曲叠加处最易破裂;通过改变模具圆角半径可避免破裂缺陷。实际成形试验结果与数值模拟结果基本一致。

汽车底盘纵梁成形模具的回弹补偿

板料的变形包括弹性变形和塑性变形两部分，塑性变形是永久性的变形，而弹性变形是暂时的，卸载后恢复，导致产品形状偏离目标形状。本文运用AUTOFORM软件模拟汽车底盘纵梁的成形过程以及卸载后的回弹，基于数值模拟结果，反复修正模具型面，从而减小甚至完全消除回弹导致的形状误差。

CO_2焊在客车车体与底盘纵梁联接中的应用

本文提出对客车车体与底盘纵梁联接中的焊缝,采用CO_2气体保护焊代替手工电弧焊。通过CO_2气体保护焊焊接工艺的评定试验及在生产中的应用,认为在合适的焊接工艺规范参数下,焊缝质量完全能够满足设计技术要求。