无底筒仓内填料压力的一种计算方法

将无底筒仓内填料分为主动区和被动区,分别对两个区建立力平衡方程,根据筒顶和筒底应力边界条件分别求出两个微分方程的解。未知的筒底应力边界条件,通过迭代法确定,建立了无底筒仓内填抖压力的一种计算方法,并与模型试验结果进行了比较。

铸铝合金在减振器底筒上的应用

铝合金以其质量小,力学性能好,装饰性多样化已被摩托车广泛应用.液压式前减振器底筒大部分使用的是铸铝合金材料,因其前减振器在整车上的特殊用途和功能,除受传递驱动力和转向力外,还承受行驶横向阻力和路面冲击力以及安装仰角的侧向力等多种力的影响,同时还须满足行驶中的高舒适性、平稳性等要求.

底筒涂装腐蚀的原因分析及解决

分析了底筒在涂装中产生腐蚀的原因并提出了解决方法

底筒罩光漆膜的质量控制

底筒罩光漆膜常出现起泡现象。探讨了其原因 ,通过适当的工艺调整 ,增强前处理 。

普通压铸法生产大型摩托车减振器底筒

普通压铸法生产大型摩托车减振器底筒四川中国气动中心特种装配厂（６２１０００）朱学良１引言摩托车前减振器底筒是重要的安全性受力件、强度要求高，需用量大。在满足其技术条件前提下实现以普通压铸法生产，会有巨大的经济效益。小型摩托车底筒坯件已经实现了压铸法生...

压铸法生产摩托车减振器底筒

压铸法生产摩托车减振器底筒８９９５０部队５７５厂（绵阳）朱学良１概述减振器底筒是摩托车安全受力配件，使用技术要求高，需求量大。在满足其技术条件前提下实现压铸法生产各种车型减振器底筒坯件，具有巨大的经济效益。对于小形减振器底筒的生产，早已实现压铸国产化...

基于Dynaform的球底筒形件充液成形回弹有限元模拟

基于Dynaform模拟仿真,针对球底筒形件,以液室压力、压边力、凸模与板料之间的摩擦因数和成形高度为因素开展正交试验研究,分析不同条件下零件的壁厚变化和回弹规律。结果表明:通过充液成形制备球底筒形件可以实现低拉深系数成形,拉深系数可达0.42,零件形状良好,无开裂、起皱;影响零件减薄率的主要因素为液室压力、压边力和摩擦因数,影响最大回弹量的主要因素为成形高度。最终确定优化参数组合为:液室压力为50 MPa、压边力为20 kN、摩擦因数为0.05、成形高度为50 mm,该参数组合下零件的减薄率低、回弹量小,满足设计要求。相较于平底筒形件,在参数相同的条件下,两者的回弹量相近,但球底筒形件的厚度分布更均匀,有利于材料的充分利用。

铝合金内凹底筒形件充液预胀成形研究

通过数值模拟的方法,对5A06铝合金内凹底筒形件充液预胀成形工艺进行了研究,并对不同预胀压力和液室压力下零件成形的影响进行了成形模拟。结果表明,采用合理匹配的初始预胀压力和液室压力加载路径,可有效地降低板料成形时的径向拉应力,抑制零件内凹底部的过度减薄,可以一次成形较高质量的内凹底筒形件。通过试验,对拉深比为2.2的内凹底筒形件的成形进行了研究,并与模拟结果进行了对比,分析了试验中出现的成形缺陷。试验结果均与模拟结果一致,验证了模拟的可靠性。

大长细比带凹底筒形件旋压成形方法研究

针对大长细比带凹底筒形件采用拼焊成形时工艺复杂、成形精度低、产品质量差等缺陷,提出采用普通旋压与强力旋压相结合的复合旋压成形方法来实现其完整制造,通过理论分析获得了复合旋压成形过程中变形量的分配原则。采用普旋圆弧形与强旋直线形相结合的旋轮轨迹,旋压成形筒形件的凹底部分,在旋压系数大于极限旋压系数的条件下拉深旋压获得筒形坯料,采用圆弧形及双锥面旋轮分别将屏蔽罩圆弧段及直筒段旋压减薄到规定尺寸等工序,成功加工出高精度的长细比为2.01的带凹底筒形件,同时生产效率提高了50%左右,为此类零件的制造提供了一种全新的方法。

无凸缘球底筒形件成形工艺优化设计

在对无凸缘球底筒形件成形分析的基础上,建立球底区域的应力模型,并获得平衡微分方程。对球底区进行应力分析,确定压边力、凹模圆角半径、摩擦系数等影响球底圆筒形零件成形极限的重要因素。根据成形方案,首先进行数值模拟成形,并对模拟结果进行综合分析,确定压边力、凹模圆角半径、摩擦系数等参数对球底圆筒形零件变薄率和凸耳值的影响;然后通过实验验证,实现无凸缘球底筒形件成形时无切边工序的工艺优化。研究结果表明,凹模圆角半径越小,对控制球底部位内皱的效果越好,降低摩擦系数能够有效降低成形中的凸耳尺寸。

带侧抽芯的薄壳深腔无底筒形件注塑模具设计

以创新型产品——微型无柄吹风筒的筒身为例,详细介绍了带侧抽芯的薄壳深腔无底筒形件注塑模具的设计要点和注意事项,并给出了具体的设计方案。基于塑件"壁薄腔深"的特点,该模具在浇注系统、冷却系统、排气系统、脱模系统的设计,以及模具选材和结构等方面均异于常规模具,可供借鉴。

底面为椭球形直筒件深拉延工艺参数分析与模具设计

通过对底面为椭球形筒形件拉深过程应力应变分析,找出该类零件的变形机理,通过生产试验,获得该类零件成形的拉深系数和相对高度等工艺参数,为指导生产提供依据。

球底直筒形拉深件成形极限理论及模拟分析

将球底直筒形零件的受力分析分成2个阶段,即材料悬空阶段和直筒贴模阶段,并从理论上分析了其成形过程中各个部位的应力状态以及成形条件对成形极限的影响;用Dynaform数值分析软件模拟了球底直筒形零件的成形过程,分析了压边力和润滑条件等对球底直筒拉深形件成形极限的影响。

半球底直筒形拉深件成形极限实验研究

以半球底直筒形拉深件为研究对象,用实验的方法,从压边力、摩擦系数、凹模圆角半径等几个方面对半球底直筒形件进行成形研究,得到了各工艺参数对其成形极限的影响。即压边力、摩擦系数在一定范围内的增大,半球底直筒形拉深件的胀形区域减小,成形极限有降低的趋势。

5A02-O铝合金锥底筒形件充液拉深有限元模拟

锥底筒形件由锥底和较高的直壁筒组成,其充液拉深过程中液压加载路径既不同于筒形件,也有异于锥形件。利用DYNAFORM有限元软件对锥底筒形件充液拉深过程进行模拟,研究了不同液室压力加载路径对充液拉深锥底筒形件壁厚分布、破裂与起皱等的影响规律,分析了锥底筒形件液压加载路径控制策略。研究结果表明：采用2拐点的液压加载路径适合锥底筒形件充液拉深成形,第1个拐点位置为凸模底部圆角圆心,与凹模圆角圆心在同一条水平线上,第2个拐点位置为凸模锥底上部圆角圆心,与凹模圆角圆心在同一条水平线上;充液拉深得到的锥底筒形件壁厚分布存在2个波谷点,第1个波谷点在锥底筒形件锥形底部圆角和锥壁的结合处（A点）,第2个波谷点在锥底上部圆角和直壁结合处（B点）;对于不同的拉深比和锥角,应该采用合理的液压加载路径。

左筒底挤压成形工艺研究

介绍左筒底挤压成形工艺及模具设计,对结构比较复杂的挤压件提供工艺分析与模具设计的范例.

左筒底挤压成形工艺及模具设计

介绍左筒底挤压成形工艺及模具设计,对结构比较复杂的挤压件提供工艺分析与模具设计的范例。

亚温正火在焊接钢质药筒筒底锻造中的应用分析

焊接钢质药筒是由筒底和筒体两部分经环焊而成。其中筒底是由35~#热轧圆钢通过锻造成形、粗加工、热处理、精加工而成。在022产品靶场试验中,曾两次出现药筒底缘局部拉裂现象,经查找,原因在于筒底锻造过程中正火温度过高、晶粒粗大,组织性能恶化所致。

浅析海上风机底段塔筒竖立运输工艺

为了缩减海上风机安装船舶的施工周期,节约成本,提出在制造厂内将风机底段塔筒竖立,组装好内平台及电气柜体等,再利用液压平板车整体转运到码头,装船海绑后运输至机位整体安装的施工方案。通过对底段塔筒竖立后在平板车上转移及海上运输两种工况下的计算分析,设计相应的运输工艺,并在大唐江苏滨海风电项目上应用,验证此方案的可行性。结果表明,该竖立运输工艺具有可靠的安全性,操作方便,施工效率高,能实现将零散、部装的工作前置到岸上,使海上施工整体化,即能更好的控制施工质量,又能缩减海上施工周期,降低海上风机安装成本。