改性聚丙烯酰胺絮凝废弃油基钻井液中有害固相的研究

以丙烯酰胺和甲基丙烯酰乙基三甲基氯化铵为原料,采用反相乳液聚合法制备了应用于废弃油基钻井液的新型絮凝剂。通过红外光谱、热重分析等方法测定了絮凝剂分子的结构与热稳定性;通过特性黏度法测量了絮凝剂分子的分子质量;通过絮凝剂乳液及絮凝前后分散相的粒径变化规律,分析了该絮凝剂对废弃油基钻井液的絮凝率与絮凝效果。结果表明,该处理剂在油相中对于有用固相絮凝效果微弱,但可以高选择性地絮凝钻屑等有害固相,在絮凝剂最佳质量分数为2.5%时,固液分层效率最高(43%),絮凝效果最好(92.13%)。将该絮凝剂应用于湛江某井的废弃油基钻井液,絮凝率达到了97.92%,经固控设备处理后的废弃油基钻井滤液性能稳定,能满足现场使用要求。絮凝剂可以循环使用,有效降低了钻井液使用成本。

废弃油基钻井液资源回收与无害化处置

废弃油基钻井液是钻井作业完成后产生的固体废物,因含有矿物油和柴油等,属于国家危险废物,成为制约油田清洁生产的一个技术难题.针对废弃油基钻井液的特点,经大量室内试验和多种处理方案的筛选,开发出了废弃油基钻井液资源回收与无害化处置技术.在废弃油基钻井液中加入收油剂,回收有用的油类.在收油后的剩余泥渣和产生的废水中分别加入无害化处理剂和絮凝剂,进行回用和无害化处理.油回收率可达90%以上,回收的油品质量达到《车用柴油》(GB T19147—2003)规定的-10#车用柴油技术要求;无害化处理后的泥渣浸出液中石油类,CODCr和重金属等污染物指标均低于《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)二级标准限值;处理后的废水达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)要求.

废弃油基钻井液破乳剂的研制及应用

化学破乳法是处理废弃油基钻井液比较理想的方法,但需要专用破乳剂,因此限制了其在现场的推广应用。为此,本文以某气田角51井废弃油基钻井液为研究对象,采用"破乳-絮凝-分离"的处理工艺,研制了一种废弃油基钻井液专用破乳剂ZYFYP,该破乳剂由AE8051、BP-169、AP-05和OP-10组成。当AE8051、BP-169、AP-05、OP-10质量比为3:2:1:3且加量为0.8%、絮凝剂PAM加量为0.2%、表面活性剂OT-75加量为1.2%,助洗剂Na5P3O10加量为10%、废弃油基钻井液温度为15℃~50℃时,在转速3500 r/min下离心分离5 min后,油回收率为98.6%。ZYFYP适合不同密度废弃油基钻井液油的回收处理,处理过程不需要加热,对设备要求不高,成本较低,对不同密度废弃油基钻井液油回收率大于96%。

废弃油基钻井岩屑焚烧处理基础

废弃油基钻井岩屑是钻井过程中产生的固体废物,是含有矿物油、酚类化合物及重金属的复杂多相体系,已被列入国家危险废物名录。为了给废弃油基钻井岩屑资源化利用提供依据,实验研究了废弃油基钻井岩屑的含油率、含水率、高位热值、元素含量及焚烧特性。结果表明:废弃油基钻井岩屑的含渣率为74.006%,含油率为18.71%,高位热值为8 000~9 000 J/g,可以在不需要辅助燃料的条件下稳定燃烧;废弃油基钻井岩屑的总硫含量为5.30%,可燃物组分全硫含量的平均值为1.25%,氮含量也较低,因此燃烧产生的氮氧化物及硫氧化物气体的排放量不大;氯含量为0.3467%,产生二噁英机率较小;焚烧后的灰渣中重金属含量较低,可以回填利用。

声化破乳-离心分离处理废弃油基钻井液实验研究

利用声化破乳-离心分离法处理废弃油基钻井液,考察破乳剂加量、加热温度、超声时间和离心机转速对脱油率的影响。通过实验确定了破乳效果最好的破乳剂是BASF-L62。运用单因素实验和正交实验对声化破乳-离心分离处理废弃油基钻井液的影响因素进行了研究。实验结果表明:在加热时间20min、破乳剂加量200mg/L、加热温度70℃、超声时间9min、离心机转速8 000r/min和离心时间10min的条件下,声化破乳-离心分离法处理废弃油基钻井液的脱油率达81.78%。

废弃油基钻井液处理技术研究进展

简述了废弃油基钻井液对环境的危害,介绍了国内外废弃油基钻井液的处理技术及应用,并对各技术特点进行了评价,同时对未来发展趋势进行了展望。

江汉油田废弃油基钻井液处理

根据江汉油田废弃油基钻井液特点,采用化学破乳法处理该废弃油基钻井液,在废弃油基钻井液中加入破乳剂、絮凝剂和混凝剂.结果表明:油回收率达到94.2%,芬顿氧化处理后的废水达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)二级标准,COD去除率达到97.35%,色度去除率达到95.83%;经过固化剂固化96h后,泥渣固化物紧密度达到Ⅳ级,固化物浸出液达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)二级标准,能够实现江汉油田废弃油基钻井液无害化处理.

江汉油田废弃油基钻井液柴油回收技术

江汉油田页岩气钻井作业中使用柴油基钻井液,为减少废弃钻井液对环境的污染,通过室内实验研制了柴油回收剂配方:1%破乳剂OPP+800 mg/L混凝剂PAC+10 mg/L絮凝剂PAM.并优化了柴油回收工艺参数:最佳的破乳温度为55～60℃,破乳时间为60 min,离心转速为3 000 r/min,离心时间为5 min,废弃油基钻井液柴油回收率可达90%以上.回收柴油的品质达到了GB252-2000规定的-10号轻柴油技术要求和GB/T19147-2003规定的-10号车用柴油技术要求.根据现场油基钻井液的配方,再以回收柴油为基液配制油基钻井液,其性能与现场使用的油基钻井液性能相当.

废弃油基钻井液中柴油再生实验研究

废弃油基钻井液热化学破乳-离心分离出的废柴油中含有大量的水分、颗粒杂质、沥青质和其他有机杂质。对分离出的废柴油进行再生实验研究,确定了废柴油的最佳再生工艺为絮凝-酸洗-碱洗-白土吸附工艺。该工艺所用絮凝剂为X-TSN,酸液为浓硫酸,碱液为氢氧化钠,吸附剂为活性白土,再生柴油的收率80.15%,其各理化性质基本达到了0#柴油的国III标准(GB 19147-2009)。再生柴油与市售0#柴油的组成基本相同,可用于重新配制油基钻井液。

餐饮废弃油的理化性质与成分分析

以餐饮废弃油为主要研究对象,对其密度、折光率、酸值等理化性质进行了测定;采用核磁共振氢谱技术对比分析了油烟机废弃油与大豆油的差异,并采用气质联用技术表征了油烟机废弃油加热处理前后主要的化学成分变化情况。结果表明:食堂餐饮和油烟机废弃油的密度和折光率较正常油脂稍微增高;然而酸值和含水量大幅增加,最高酸值达到10 mg KOH/g以上;GC-MS分析显示油样未发生明显的变质,但加热处理之后,分子发生了降解反应,小分子成分增多,其化学成分更为复杂。油烟机废弃油的氢谱显示不饱和酸以油酸为主,少量烯键发生了酸败的转化,与GC-MS检测结果相吻合。核磁共振与气质联用双重检测的方法可以更准确地反映油脂的品质。

废弃油基钻井液无害化处理技术与工艺进展

文章分析了近几年国内外废弃油基钻井液处理技术的研究进展,重点介绍了热解吸技术、摩擦热解吸技术、超临界流体萃取技术、化学反应-强化分离+无害化处理技术、超声波与化学破乳剂相结合技术以及除油剂-闪蒸回收技术等。分别对其处理废弃油基钻井液的作用原理、主要过程、处理效率及技术优缺点进行阐述,并对各种技术的优缺点进行了比较。

废弃油基钻屑石油类物质测定方法研究

采用振荡蒸馏萃取法、索氏提取-红外分光光度法和灼烧法,对已知组成的模拟样品进行石油类物质的测定,优化测定条件,同时研究了沥青质和乳化剂含量对索氏提取-红外分光光度法和灼烧法的影响,对比选出最佳方法.实验结果表明:振荡萃取法的最佳萃取条件为,萃取时间10h,萃取温度55℃,V(CCl4)∶M(样品)=10mL/g;索氏提取-红外光度法的最佳萃取条件为,萃取时间8h,萃取剂体积120mL;焚烧法测定的最佳温度为450℃;在最佳测定条件下,索氏提取-红外分光光度法和灼烧法的准确度较高,分别为99.48%和99.35%,且相对偏差都小于5%;乳化剂和沥青质的添加对石油类物质含量的测定影响明显,灼烧法几乎全部将其计入石油类物质中,是石油类物质测定的最佳方法.

化学破乳法处理废弃油基泥浆室内实验研究

研究了废弃油基泥浆化学破乳处理工艺,筛选出的最佳破乳剂SA破乳后能有效回收废弃泥浆中的矿物油,回收率达93%以上。确定了最佳破乳工艺参数:破乳剂SA加量为0.8%(φ),混凝剂PAC加量为质量浓度600mg/L,絮凝剂PAM加量为质量浓度8mg/L,反应时间为1h,温度为(50±0.5)℃;并对分离出的废水和废渣进行了无害化处理。

废弃油基钻井液破乳—絮凝—分离处理技术

采用破乳-絮凝-分离处理工艺回收废弃油基钻井液中的大部分矿物油，废渣中残余矿物油采用生物法进行降解至达标。优化出最佳工艺条件为：50g废弃油基钻井液中，絮凝剂PAM加入量0．1g，破乳剂ZYFYP加入量0．4g，清洗剂OT-75加入量0．6g，助洗剂Na5P3O10加入量5g，水加入量100g，搅拌速度200r／min，搅拌2-5min，离心机转速3500r／min，分离时间5min；分离后油回收率〉94．72％，废渣油含量〈2．09％；废渣进一步经生物降解15-30d后，油含量降至0．3％以下，达到《农用污泥中污染物控制标准》GB4284-84环保标准要求。

基于可转换萃取剂的废弃油基钻井液处理方法

废弃油基钻井液对环境危害较大,处理困难。现有的处理技术具有成本高、能耗大或萃取剂难以分离等问题。提出了"利用亲水性能可以转换的萃取剂处理废弃油基钻井液"的新方法,利用自然状态下疏水的萃取剂萃取废弃油基钻井液中的油分,再利用其亲水性能的转换实现油和萃取剂的分离及萃取剂的回收。该方法操作简单,无高温高压设备,萃取剂易于回收并可重复使用,克服了传统处理方法的缺陷。试验结果表明,应用可转换萃取剂处理废弃油基钻井液效果较好,油回收率超过93%,除油后剩余废水含油量小于16.5 mg/L,剩余固体残渣含油率低于3%。

废弃油基钻井液处理技术概况及其应用

文章阐述了热蒸馏、溶剂萃取、超临界流体抽提、坑内密封掩埋、注入安全地层或环行空间、生物修复、化学破乳几种废弃油基钻井液处理技术及其应用实例,分析各处理技术的优缺点。每一种处理技术都存在不足,必须结合油田实际生产,选择适宜有效的处理技术。生物修复法是当前最具前景也是最具难度的处理技术。

废弃油基钻井泥浆的生物堆肥实验研究

废弃油基钻井泥浆(Wasted Oil-based Drilling Slurry,WODS)含有高浓度石油类污染物,未经处理排放会造成土壤/地下水环境损害。对某油田WODS进行了为期90 d的生物堆肥实验,发现"WODS+锯末+营养物+微生物"堆肥方案可以降解87.0%的石油类,证实了利用生物堆肥处理WODS的技术可行性。

溶剂萃取法和化学破乳法处理废弃油基钻井液实验研究

废弃油基钻井液在油田开采过程中产生,对环境影响极大。本文采用溶剂萃取法和化学破乳法对其进行了处理比较,结果表明:对于溶剂萃取法,以石油醚(60-90℃)作为萃取剂,萃取比1:2,萃取温度30℃,萃取时间20 min,离心转速3000 r/min,离心时间10 min时,除油率为88.01%;而对于化学破乳法,以L62作为破乳剂,二甲苯作为破乳剂溶剂,破乳剂加量300 mg/L,破乳助剂X-JLC加量2000 mg/L,X-JBM加量30 mg/L,破乳温度80℃,破乳时间3 h,离心转速8000 r/min,离心时间25 min时除油率为72.55%。表明溶剂萃取法除油效果远高于化学破乳法,脱除油的油质优于化学破乳法,处理条件更易实现,但对设备密闭性要求较高,且处理费用较高。

废弃油、水井套管辅助阳极研究与实践

针对大庆油田有废弃油、水井套管没有进行合理开发利用问题，提出了利用废弃油、水井套管作为深井辅助阳极，保护周围的浅表层套管和埋地管线。开展外加电流阴极保护技术研究，通过在2个试验区试验得出试验结论：认为油、水井套管作为深井辅助阳极是可行的，在通电之后能发挥阳极作用，输出电流大，接地电阻小，运行时电极析出气体少，不存在“气阻”问题。使废弃的油、水井得到了有效的利用。

废弃油基钻井液中油相回收室内研究

废弃油基钻井液是钻井作业完成后产生的废物,分析测得江汉油田废弃油基钻井液密度为1.3 g/cm3,pH值为8～9,含油量为53.2%,含水量为20.4%,固相含量为26.4%,其油相主要是柴油,还含有少量矿物油。通过单因素实验筛选出适合该体系的药剂有破胶剂浓硫酸(加至体系pH值为2)、混凝剂PFS及阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂、破乳剂CHP21680,并确定了合适的加药顺序为:破胶剂→破乳剂→混凝剂、絮凝剂。通过正交实验确定各因素对油相回收率影响程度由大到小为:破乳剂>混凝剂>絮凝剂;最佳加药量为:破乳剂为150 mg/L,混凝剂为2 g/L,絮凝剂为20 mg/L,此条件下油相回收率达83.7%。