喷油助燃再生DPF过滤体入口废气温度条件研究

阐述了DPF喷油助燃再生的工作原理,在考虑过滤体内沉积微粒氧化反应次模型的基础上,以壁流式蜂窝陶瓷过滤体为研究对象,建立柴油机稳态工况下过滤体入口孔道的再生简化模型。考虑到柴油机中小负荷排气富氧条件,通过无量纲化,结合DPF的排气背压模型,得到了喷油助燃再生DPF时过滤体入口端所需的温度条件。试验表明,以该条件获得的理论过滤体入口废气温度所对应的喷油率来调节燃烧器功率可顺利实现DPF的再生过程,为DPF喷油助燃再生系统的设计提供了一定的理论依据。

基于WDR和Elman神经网络的烧结风箱废气温度预测

本文提出一种风箱废气温度的预测方法,风箱废气温度直接决定了烧结终点的计算值。该预测方法对待预测温度序列进行小波分解和尺度重构(WDR),对得到的细节序列和逼近序列建立各自的Elman预测网络,最终再将各个尺度的预测值相加,得到原序列的预测值。通过仿真对比实验可以看出,该方法具有较高的预测精度,能准确地把握序列的变化趋势,将该方法应用于烧结终点预测,将大大提高烧结系统的控制精度。

基于废气温度上升点的烧结终点预报系统

探讨了基于烧结废气温度上升点的终点预报策略,开发了烧结终点模糊逻辑控制模型,对终点实施准确的预测预报和在线优化控制。该系统在济钢实施后,使烧结机利用系数提高了0.2 t/(m2.h),终点波动由7%降到3%。

提高C_1出口废气温度增加余热发电量

我公司有2500t/d和5000t/d生产线各1条,均为天津院设计的DD炉系列,两条线配置的13.2MW＂四炉一机＂纯低温余热发电系统于2004年投产。自2009年以来为提高余热发电量,公司相继采取了一些提高C1出口废气温度的措施,取得了良好的效果。

烧结废气温度波动对机头电除尘效率的影响

为使烧结机头电除尘器稳定运行,提高除尘效率,分析了废气温度波动的原因,提出了控制烧结废气温度波动的具体措施。生产实践表明,烧结废气温度控制在100~135℃时,机头除尘器除尘效率提高了3%~8%,使用寿命大幅度延长。

水泥预热器出口废气温度监测数据的融合方法

水泥预热器出口废气温度由多个传感器监测,当监测数据异常波动且范围较小时,故障传感器不易被发现,影响现场实时热效计算的准确度。针对该问题,提出一种自适应分批估计的数据融合方法。利用温度传感器的实际监测值与估计值的方差实时调节各传感器所占的权重系数,逐渐弱化误差较大的传感器对数据融合值的影响。自适应分批估计算法与算术平均值法的仿真实验对比结果表明:前者在现场数据小范围异常波动情况下,较后者更能融合出接近实际的温度值,适用于对预热器出口废气温度多传感器数据的融合处理。

旁通式EGR冷却器实现废气温度可控的试验研究

为满足某款在开发满足国4排放法规要求的乘用车柴油机,在试验台架试验研究了一种新型的旁通式EGR冷却器,其可根据发动机实际运行工况,实现废气温度的一定范围可控。研究表明,在发动机部分运行工况下,通过旁通废气的方式,将废气温度控制在适宜温度范围,可有效降低尾气排放中的HC、CO排放量。

烧结矿碱度与废气温度和抽风负压的相关分析

废气温度和抽风负压是烧结终点控制的主要工艺参数。生产实践表明,随着烧结矿碱度的升高,废气温度升高,抽风负压降低,具有明显的相关关系;本文就烧结矿碱度与废气温度、抽风负压的相关性以及应用的可行性进行了探讨。

废热式焦结炉进口废气温度分析

定性分析了废热式焦结炉焦结室温度分布规律，并根据热力学分析与计算讨论了温度对焦结过程的影响，解释了生产中存在的一些问题，指出进口废气温度偏高是目前焦结炉生产中返粉量大及换炉周期短的主要原因。

降低窑头废气温度的措施

1 存在的问题 我公司1000t／d熟料新型干法水泥生产线窑头废气温度在正常生产时温度为250℃左右，但常有半小时持续350℃，偶尔短时出现450℃，大大超出了窑头电收尘器的进气温度要求，使得一电场极板严重变形，收尘效果下降。

用废气温度确定柴油机功率和油耗

本文通过对三台柴油机进行的试验,分析了柴油机废气温度与功率和油耗间的关系。用回归分析的方法建立了利用废气温度及转速计算柴油机功率和油耗的精确度完全可以满足农业生产的要求。

窑头锅炉省煤器废气温度严重失衡问题的解决

我公司5 000t/d生产线配套9MW余热发电站。该余热系统于2008年1月并网投产,运行状况相对稳定。2012年以来,窑头AQC锅炉时常有不良状况发生,大多为蒸发器或省煤器因管壁磨损变薄引发爆管漏水,对整个余热发电系统的正常运行和发电效率带来不利影响。尤其是2015年初,因AQC锅炉下层中控侧省煤器的爆管漏水故障。

绿色超长冲程柴油机废气温度低的应对措施

分析了绿色超长冲程柴油机的选用及其特点,针对绿色超长冲程柴油机废气温度低导致废气锅炉蒸汽产量不足的问题,从锅炉的形式选择、柴油机的优化配置及节能降耗措施的应用等角度,提出了几种常用的解决方案,并比较了各方案的特点、适用范围以及选用原则。

废气再循环温度对小排量增压汽油机燃烧及性能的影响

为研究不同废气再循环(EGR)温度对汽油机燃烧特性的影响,基于一台1.3T涡轮增压汽油机改造了低压EGR系统,通过开关EGR冷却水使EGR达到不同的温度.结果表明:在1 500r·min-1,10%EGR率,小、中、大3个负荷工况下,随着EGR温度升高,燃油消耗率有升高趋势,但是其升高幅度不超过0.3%.EGR温度升高后,最佳点火提前角提前,中、小负荷燃烧持续期增长,大负荷燃烧持续期基本不变.在大负荷工况下,当关闭EGR冷却后,EGR温度急剧升高,会对进气过程产生不利影响,发动机最大仅能达到的平均有效制动压力为1.166 MPa,相比于该转速下10%EGR率低温EGR能达到的1.202 MPa,下降了3%.

废气再循环温度对发动机性能的影响

面对“碳达峰”和“碳中和”目标,废气再循环技术将是广泛应用于发动机技术之一。研究废气再循环温度对发动机性能的影响具有重要意义。文章针对某1.5 L发动机在台架上进行相关研究。结果表明,EGR温度对发动机进气温度有一定的影响;随着EGR温度的升高,燃油消耗率升高,升高幅度不大,当EGR温度从60℃升高到100℃,燃油消耗率增加0.5%。随着EGR温度的升高,点火角推后,燃烧中心推后,最高爆发压力降低。随着EGR温度的升高,爆震强度增加,缸盖排气门鼻梁区温度增加,反映缸内燃烧温度增加。

降低出篦冷机熟料温度的合理途径

出篦冷机熟料所带走的热量一般占熟料烧成热耗的3%～8%左右。从降低系统热耗的角度考虑,出篦冷机熟料温度越低,说明其冷却效果越好,熟料在其中的热交换效率高，热量损失小。所以在评价烧成系统的换热效率时，会把该温度作为重要的参数之一，将其降得很低，结果是废气温度较高，除非是由于废气的余热被利用，否则不利于废气处理系统的长期安全运行，也不能真正的降低单位熟料烧成热耗。

某EGR冷却器温度场分析

废气再循环技术是降低柴油机氮氧排放的重要方法,在柴油机中一般还需要使用EGR冷却器对EGR废气进行冷却来降低混合气温度,因此EGR冷却器的计算分析十分重要。利用STAR-CCM+软件建立了包含EGR冷却器、高温废气和冷却水的模型,得出了不同进口状态下出口废气的温度结果。

EGR温度对涡轮增压柴油机燃烧和排放的影响

用试验的方法研究了 EGR温度对缸内压力、燃烧放热规律、燃烧温度以及 NOx 排放等参数的影响。结果表明 ,对 EGR进行冷却可以降低燃烧初期的压力升高率和峰值压力。低的 EGR温度可以延长燃烧滞燃期 ,增大预混合燃烧阶段燃烧的燃油比例 ,缩短燃烧持续期 ,降低最高燃烧温度 ,从而降低 NOx 的排放 ,同时可以降低碳烟的排放 ,提高燃油经济性。