烧结处理焦炉煤气废脱硫剂的研究与应用

利用SEM和XRD等对焦炉煤气废脱硫剂理化性能进行分析,提出返烧结利用处置方案。通过烧结杯试验证明添加比例1%的废脱硫剂对烧结各项技术指标影响很小。在应用实践过程中,添加0.6%的废脱硫剂对烧结矿生产和质量指标没有产生不良影响,没有对烧结烟气SO2达标排放造成影响。

处理废脱硫剂的可行性研究

对废脱硫剂的形成过程进行了概述 ,分析了废脱硫剂的组成 ,介绍了废脱硫剂中单质硫和有机硫的理化性质、分析测定及回收方法 ,对国内外处理废脱硫剂方法进行了简要的概述 。

Fe-Zn基废脱硫剂制备铁碳材料及其对废水微电解性能

以Fe-Zn基废脱硫剂、煤、Na2CO3为原料进行高温炭热还原反应,制备了铁碳材料,实现了Zn和S的分离,有望能实现废脱硫剂的综合利用。考察不同工艺条件(配比,温度,时间)对铁碳材料品质,Zn单质分离效率和Na2S的收率影响。结果表明:反应温度≥900℃,煤∶废脱硫剂≥1,Na2CO3∶废脱硫剂≥1.5,反应时长≥2h,Zn、S的分离回收效率可达到95%以上。且900℃制备的铁碳材料比表面高达193.6 m^2/g,介孔孔体积为0.028cm^3/g,炭均匀附着于铁骨架。微电解-芬顿联用降解有机废水实验表明:仅微电解或微电解-芬顿联用(H2O2=COD=1500 mg/L)时,自制铁碳材料的稳定化学需氧量(COD)去除效率(41.78%、73.56%)都高于商业铁碳(8.43%、48.43%)。本文实验结果表明废脱硫剂与煤和碳酸钠混烧可实现废脱硫剂中Zn与S的分离回收,成功获得了比表面高、去除COD性能好的铁碳材料。

天然气处理站废脱硫剂处置方法

分析天然气处理站生产工艺流程中硫化铁的产生机理,指出其自燃的特性是导致安全事故的主要原因;针对硫化铁的理化性质及废脱硫剂的化学成分提出了几种有效处理废脱硫剂的方法,并针对废脱硫剂处理的实际情况,提出了对目前传统安全处理方法的改进。

常温氧化铁废脱硫剂回收处理方法的可行性研究

固体废脱硫剂的回收处理是煤气行业急待解决的问题。本文对废脱硫剂的萃取、蒸汽吹扫、填埋、制酸等几种回收处理方法进行了分析比较,并通过工业性试验后,推荐一种较为经济、合理、可行的处理方法。

焦炉煤气废脱硫剂内部处置探索与实践

对废脱硫剂特性进行了分析,开展了废脱硫剂在不同气氛不同温度下加热处理对S的脱除率及反应产物影响研究,并结合烧结和高炉生产实际,开展了工业试验并对相关指标的影响进行了分析,焦炉煤气废脱硫剂可以采用返回烧结处置或者加入高炉处置,废脱硫剂加入烧结比例按不超过0.1%控制,对烧结生产技术指标没有明显影响;烟气出口SO_(2)含量低于35 mg/m^(3)。废脱硫剂加入高炉处置,其中进入炉渣中的S占废脱硫剂总S含量92.1%。

宝钢湛江烧结协同处置废脱硫剂的研究与应用

为解决湛江钢铁煤气精制单元产出的废脱硫剂返烧结资源化利用问题,通过化学成分、XRD、热重分析等研究废脱硫剂的各项理化性能,并进行相关烧结杯试验及工业生产实践,研究废脱硫剂对烧结矿产、质量及烟气排放指标的影响。结果表明:废脱硫剂中的S主要以单质形式存在,Fe以硫化铁、氧化铁、硫酸铁三种形式均匀存在;废脱硫剂在低于135℃时较为稳定,高于该温度会相继发生结晶水脱除和单质S氧化反应;废脱硫剂与烧结原料进行预混后以0.01%~0.10%配入混匀矿进行生产,烧结矿的产、质量和烧结烟气排放均可以达标,能够实现废脱硫剂全部回收利用。

废羟基氧化铁脱硫剂处理含铬污水

以废羟基氧化铁脱硫剂为研究对象,在分析其成分的基础上,利用其中的FeS处理污水中的Cr(Ⅵ),加碱中和、沉淀去除铬。在最佳处理条件下处理模拟含铬污水,Cr(Ⅵ)质量浓度由10.00 mg/L降至0.42 mg/L,去除率达95.8%。在最佳处理条件下,处理锦州某电镀车间2种含铬废水,处理后出水的Cr(Ⅵ)的质量浓度和总铬的质量浓度及pH均满足GB 8978《污水综合排放标准》。有望实现废羟基氧化铁脱硫剂在此方向的以废治废的目标。

燃煤电厂烟气脱硫剂替代技术分析

针对石灰石-石膏湿法脱硫技术消耗的石灰石替代要求,分析造纸白泥、贝壳粉、电石渣等碱性固废替代石灰石的技术原理、工艺路线、运行效果等,以减少破坏环境的石灰石开采,同时减少造纸行业、化工行业等固体废弃物的排放,降低机组运行成本和提高企业经营效益。结果表明烟气脱硫剂固废替代技术的应用不仅为石灰石资源的持续性消耗提供了释放渠道,同时有效打破行业壁垒,打通煤电与化工、造纸、养殖等产业的融合发展,更促进了固废资源的循环综合利用,大幅降低固废消纳的环境压力,实现以废治废,双向治理。采用固废替代脱硫剂可降低环保设施运行成本,拓宽电厂公共基础设施功能的商业模式,为新型电力系统背景下燃煤电厂的良性生存提供支撑。

废脱硫剂在铁矿烧结中的应用

钢厂煤气脱硫工序排放的废脱硫剂是一种难以利用的有害固体废弃物,含一定量的铁及较高的钙和硫等元素。对废脱硫剂配入铁矿粉中进行了烧结杯的试验研究,结果表明,当废脱硫剂配比超过0.1%后,随着废脱硫剂配比的升高,烧结矿转鼓强度下降,利用系数下降,烧结烟气中SO_2与NO_x浓度增加,烧结矿的还原度有所下降,但烧结矿的低温还原粉化性能有所改善。烧结矿的矿相研究发现,废脱硫剂配比偏大时,磁铁矿体积分数增大,铁酸钙体积分数减少,并由针状结构向柱状、板状演变,烧结矿的气孔率上升。主要原因在于其粒度偏粗,硫含量高,不利于成矿。当废脱硫剂粒度为-6.3 mm及其配比控制在0.1%时,烧结矿的产量和质量有所改善,烟气中SO_2、NO_x较基准试验变化不大。工业试验表明,在烧结混匀矿中配入废脱硫剂配比小于0.12%时,烧结矿产量和质量没有明显变化,烧结烟气脱硫脱硝效果也没有受到影响。废脱硫剂掺入铁矿中进行烧结是一种资源化利用的有效方法,不仅解决了有害固体废弃物对环境的影响,而且使二次资源得到综合利用。

活性炭纤维固相微萃取—气质联用色谱测定废煤气脱硫剂中的萘

采用活性炭纤维固相微萃取—气质联用色谱法测定废煤气脱硫剂中的萘含量,探讨了萃取方式、萃取时间、萃取温度、解吸条件对萃取效率的影响。结果表明,最优萃取条件为40℃下顶空萃取10 min,260℃下解吸2 min。最优萃取条件下,检测方法的线性范围为200～870 mg/L,相关系数为0.998,检测限为10 ng/L。利用该方法对实际废煤气脱硫剂进行分析,得到废煤气脱硫剂中萘的质量分数为0.9%～2.0%。

用氮肥厂的废氧化锌脱硫剂生产七水硫酸锌

介绍利用氮肥厂的废氧化锌脱硫剂生产七水硫酸锌的方法。该方法具有工艺简单、操作方便、产品质量好的特点，并可减少环境污染、变废为宝，具有较好的经济效益。

废脱硫剂用于烧结配矿的试验

介绍焦炉煤气精制站废弃的脱硫剂有毒有害成分及危害性,进行了废脱硫剂的几种处理方法对比和分析,以及废脱硫剂用于烧结配矿的步骤和原理。实践证明,废脱硫剂用于烧结厂配矿,可有效地消除废脱硫剂对环境的污染危害,且能获得较好的经济效益。

用废氧化锌脱硫剂生产七水硫酸锌

介绍一种利用３０万ｔ合成氨废氧化锌天然气脱硫剂生产七水硫酸锌的方法。该方法具有工艺简单、操作方便、减少环境污染、综合利用、变废为宝、经济效益好等特点。

锌钴配比对锌钴脱硫剂脱硫与加氢催化性能的影响

【目的】ZnO基脱硫剂在常温脱除硫化氢的过程中存在硫容量低和再生性能差的问题,导致脱硫剂脱硫后会形成固废。【方法】通过将Co物种引入ZnO基脱硫剂中,考察了不同Co含量对锌钴脱硫剂结构和脱硫性能的影响,对脱硫前后的样品进行了表征,并研究了脱硫后产生的锌钴废脱硫剂作为有机硫加氢催化剂在不同反应温度下对羰基硫(COS)和噻吩的加氢转化性能。【结果】Co的加入促进了ZnO脱硫剂的分散,改善了脱硫剂的织构性质。当脱硫剂中n(Co)/(n(Co)+n(Zn))为30%时,锌钴脱硫剂的性能最佳,穿透硫容为160.1 mg/g.COS和噻吩的加氢实验结果表明,当n(Co)/(n(Co)+n(Zn))为50%时,催化剂在反应温度为200℃时对COS的转化率即可达到100%,在300℃时对噻吩的转化率也能达到45%.【结论】本研究结果为脱硫剂的利用和加氢催化剂的优化设计提供了一种新思路。

对废脱硫剂处理的研究

在技改和治污过程中，本铜适时引进清洁生产理念。针对在干法脱硫产生的废脱硫剂处理方面存在的问题，分析了采用常规处理方法的利弊，考察了公司工艺链，分析了废脱硫剂的组成．最终确定把焦化厂硫酸车间作为工艺链闭环的切入点。仅用极少的资金．实现了有害废弃物的资源化；解决了污染转移及恶化环境的问题；取得了可观的经济效益。

高硫容新材料挑战传统脱硫剂

在近日召开的2009高硫容可循环脱硫材料及技术专家论证会上，北京三聚环保新材料股份有限公司宣布，该公司在国际上首次实现了无定型羟基氧化铁新型脱硫材料及以其为活性组分的系列脱硫剂产品工业化生产，新材料的硫容高达60％，脱硫剂硫容超过45％，相当于普通脱硫剂的3倍。脱硫后气体中硫含量低于0．05mg／m^3，且废脱硫剂可再生循环使用，大幅降低了脱除单位重量硫所需脱硫剂的成本。这项成果获得了专家的高度评价。

高硫容新材料挑战传统脱硫剂

在2009高硫容可循环脱硫材料及技术专家论证会上，北京三聚环保新材料股份有限公司宣布，该公司在国际上首次实现了无定型羟基氧化铁新型脱硫材料及以其为活性组分的系列脱硫剂产品工业化生产，新材料的硫容高达60％，脱硫剂硫容超过45％，相当于普通脱硫剂的3倍。脱硫后气体中硫含量低于0．05mg／m^3，且废脱硫剂可再生循环使用，大幅降低了脱除单位重量硫所需脱硫剂的成本。这项成果获得了专家的高度评价。