氧化焙烧法回收废钒触媒中的钒

提出了回收废钒触媒的新工艺—氧化焙烧法 ,过程为 :原料经磨细至 4 0目 ,加盐在 80 0～ 85 0℃氧化焙烧 ,水浸出 ,弱碱性铵盐沉钒 ,NH4VO3 重结晶 ,NH4VO3 煅烧分解 ,粉状V2 O5产品 (纯度 >98% )。工业试验表明 ,该工艺具有流程短 ,设备简单 ,操作方便 ,产品质量高等优点。克服了酸法收率低 ,二次污染严重 ,碱法工艺不顺行的缺点。

废钒催化剂综合回收利用技术的研究

研究了由废钒催化剂制取五氧化二钒、硫酸钾、液体硅酸钠的方法 ,确定了适宜的工艺路线和条件,重点考察了废钒催化剂还原酸浸的条件,分析了产品质量。废钒催化剂还原酸浸的最佳工艺条件:硫酸溶液与废钒催化剂液固质量比为2∶1、反应温度为90℃、硫酸质量分数为8%、反应时间为2 h。在此工艺条件下,钒、钾的浸出率分别达到93.5%和96.6%,五氧化二钒、硫酸钾、液体硅酸钠等产品的主组分含量均符合相应国家标准要求。

废钒催化剂的综合回收新工艺

以硫酸工业生产中废钒催化剂为原料,用全湿法处理回收其中的有价元素钒、钾和硅,分别制成合格的V2O5、K2SO4以及水玻璃。钒回收率大于90%,钾回收率大于94%,硅回收率大于95%。

硫酸生产中废钒催化剂回收工艺研究

采用 H_2SO_4浸取、NH_4HSO_3还原、NH_4NO_3氧化、KOH 精制的方法回收废钒催化剂中的 V_2O_5。实验结果表明,还原反应的最佳条件为:n(NH_4HSO_3)/n(V_2O_5)=1.10,还原反应温度90℃,还原反应时间2.0 h。氧化反应的最佳条件为:n(KOH)/n(VO^+)=1.10,氧化反应温度60℃,液固比8,氧化反应时间60 min。该方法 V_2O_5回收率达90.3%以上,V_2O_5纯度达82%以上。

从废钒催化剂中回收钒的实验研究

对废钒催化剂中钒的回收大都采用还原酸浸法,在还原酸浸法的基础上,对浸钒、提钒等环节进行了改进。考察了以P204-TBP-煤油溶液为萃取液提钒的最佳工艺条件:磨碎至385μm左右的废钒催化剂经水浸和还原酸浸,其浸出液在水相pH为1.7时用0.7 mol/L P204-7%TBP-煤油溶液萃取,在浸取时间为6 min条件下,经4级萃取,钒的萃取率达99.3%;当反萃取剂硫酸质量浓度为135 g/L、反萃时间为15 min条件下,经3级反萃取,钒的反萃取率达99.5%。在此工艺条件下,制备出的五氧化二钒产品质量优于GB 3283—1987冶金99级五氧化二钒标准,钒回收率达91.7%以上。研究结果表明:用P204从废钒催化剂的还原酸浸液中萃取钒,能有效地避免由于废催化剂中砷、磷含量高给最终产品五氧化二钒带来的危害,且由于在低电位下萃取,也确保了对铁的纯化。

从废钒催化剂中回收钒资源的研究

研究综合处理废钒氧化剂的ＮＨ４ＨＣＯ３浸出、灼烧法，及回收Ｖ２Ｏ５获得宝贵的钒资源的生产工艺．

分段溶解法从废钒催化剂中回收五氧化二钒

应用反浮选原理去除废钒催化剂中的大部分硅后，先在弱酸性介质中溶解出低价钒，然后对未溶物料进行高温焙烧，再在弱碱性介质中进行第二次溶解，使高价钒亦转入溶液中。浸出液轻氧化、中和处理，并用离子交换法净化料液，一次沉钒即可获得纯度达９９．５％的Ｖ２Ｏ５产品。钒回收率在９０％以上。

从废钒触媒中回收钒氧化物

介绍了对废钒催化剂采用稀NH4HCO3 溶液浸出法获得V2 O5和NH4VO3 的实验原理及工艺流程。产品纯度可达 98% ,钒回收率达 91%。研究了回收化学反应的规律性及过程特性 。

从废钒催化剂中回收五氧化二钒

详细介绍了从废钒催化剂中回收V2O5的原理、工艺流程及适宜条件。

从废钒催化剂中回收钒的实验研究

采用硫酸浸取-氨水富集-硝酸氧化的方法,从废钒催化剂中回收钒.研究了硫酸浓度和硝酸浓度对产品产量的影响,在硫酸的浓度为6%和硝酸浓度为31%的最佳实验条件下,产品中V2O5的纯度达到了78 6%,V2O5的回收率达到83 6%.实验采用硝酸代替KClO3等氧化剂,可以减少V2O5中杂质的含量,易于进行分离提纯,从而提高V2O5的纯度,提高反应速度,扩大生产能力.

浸取-萃取联合法从废钒催化剂中回收钒的研究

浸取-萃取联合法(Leachex)是一种将浸取和萃取合成一步,以处理矿物等的新方法。作者研究了各种因素对钒萃取的影响,其最佳工艺条件为:温度60℃;分解介质盐酸的初始浓度8M;萃取剂组成80%TBP-20%磺化煤油;相比(固相:水相:有机相)=3(kg):50(1):50(1);转速240 r/min。采用不同酸度的反萃液分离负载有机相中的钒、铁和砷。Leachex法从废钒催化剂中回收钒的过程具有流程短,设备简单,反应速度快,有机相用量少,钒的回收率高等优点。

从废钒催化剂中回收钒的理论与实践

介绍从废钒催化剂中回收钒的理论基础、工艺方法以及回收过程三废的治理。

用P204从废钒催化剂中萃取钒

用P204+TBP+磺化煤油体系从废钒催化剂还原酸浸液中萃取回收钒,考察萃取相比(O/A)、P204浓度及待萃液初始pH对萃取钒的影响。结果表明,P204萃取钒最优条件为:萃取剂组成20%P204+10%TBP+70%磺化煤油、相比O/A=2、料液初始pH=2.2、萃取5 min。在此优化条件下,VO2+萃取率可达98.73%。用1.5mol/L硫酸反萃6min,VO2+反萃率达93.35%,且制得V2O5产品达GB 3283-1987冶金99级V2O5的标准。

用FeSO4-H2SO4溶液从废钒催化剂中浸出钒钾试验研究

研究了废钒催化剂中的钒、钾在硫酸亚铁酸溶液中的溶解行为,考察了搅拌时间、水浴温度、搅拌速度、液固体积质量比、Fe^2+浓度及废钒催化剂粒度对钒、钾浸出的影响。结果表明:在搅拌时间5min、水浴温度20~30℃、搅拌速度200r/min、液固体积质量比6∶1、FeSO4·7H2O质量浓度0.028g/mL、废钒催化剂中粒度≤200目的颗粒占比为91%条件下,钒、钾浸出率分别为88%和70%,浸出效果较好。

废钒触媒提钒工艺研究

废钒触媒中通常含五氧化二钒(V2O5)5%~10%,本研究系统考察了钠化焙烧-水浸、NaOH浸出和Na2CO3浸出等工艺对废钒触媒浸出率的影响。试验结果表明,随着废钒触媒钠化焙烧Na2CO3含量增加,钒浸出率也逐渐提高,当Na2CO3含量为12%时,钒浸出率为83.14%,随着Na2CO3含量的进一步增加,钒浸出率升高的趋势变缓,当Na2CO3含量为20%时,钒浸出率为84.49%,综合考虑生产成本及后续提钒尾渣脱钠,废钒触媒钠化焙烧的碱含量应控制在12%左右;对比碳酸钠与氢氧化钠直接浸出两种工艺,两者对废钒触媒的浸出率在浓度为20%时,钒浸出率均在80%以上,但碳酸钠成本低廉,溶出杂质较少,且后续对接现有工艺更为容易。

废钒钛系SCR催化剂有价金属回收与再利用研究进展

随着脱硝行业对钒钛系SCR催化剂的需求量逐年递增,产生的报废钒钛系SCR催化剂的量也随之增加。废钒钛系SCR催化剂含有大量有价金属,其回收与再利用对环境保护和资源的循环利用意义重大。综述了废钒钛系SCR催化剂有价金属回收的研究进展,重点分析了有价金属回收不同技术的主要过程、原理及优缺点;还介绍了废钒钛系SCR催化剂再利用的研究进展。回收废钒钛系SCR催化剂再利用制备成新脱硝催化剂符合资源循环经济发展要求,是今后的主要发展方向。

从废钒触媒中提取五氧化二钒的研究

本文介绍了以硫酸生产中的废钒触媒为原料,采用还原氧化法,从中提取有价五氧化二钒,使废料不废,变废为宝。

从废钒触媒回收五氧化二钒的可行性

一、前言我国生产硫酸的厂家每年更换的废钒触媒约五千余吨,堆置室外,没有回收利用,造成对环境的污染。废钒触媒中含钒平均约5％,远高于以含钒石煤为原料的五氧化二钒生产厂家的原料含钒量。五氧化二钒主要用于制造钒铁合金、硫酸工业和有机合成工业中的催化剂、ADA 法脱硫助催化剂和热钾碱脱碳缓蚀剂。目前国内市场价格约为8万元/吨。

废钒钛系脱硝催化剂碱法回收研究进展

废钒钛系脱硝催化剂属于HW50危险废物,富含V、W/Mo和Ti战略金属资源,具有污染性和资源性的双重特性,对其进行回收具有重要的经济价值和环境效益。碱法回收是当前的主流回收工艺。本文主要总结了废钒钛系脱硝催化剂碱浸法和碱焙烧法回收的研究进展,重点分析了采用NaOH、NH_(4)OH、(NH_(4))_(2)CO_(3)等碱性溶液浸出以及采用NaOH、Na_(2)CO_(3)、CaO等碱性化合物焙烧提取工艺参数及对其中有价金属元素的回收效果。针对当前碱法工艺存在的碱耗量大、能耗高、废液产生量大、污染严重等相应问题,提出了进一步关注点应集中于阐明多种碱性物质之间的协同作用,通过混合碱的耦合反应提升回收效果。本文对降低废钒钛系脱硝催化剂回收能耗,提升碱性化合物利用率和回收产品质量具有良好的指导意义。

从废钒催化剂中回收V_2O_5

从硫酸工业中的废钒催化剂中回收V_2O_5早已提到议事日程.笔者曾提出无添加剂高温活化法,即高温焙烧后,弱碱性浸出,然后加入NH_4Cl而沉淀出NH_4VO_3,灼烧后即可得纯度≥98%的V_2O_5,回收率达60%.这种方法在1989年12月通过省级鉴定,并经两年生产实践,证明经济效益良好,因而获1991年湖北省科技进步奖三等奖.