旧废铝表面附着物的预处理技术研究

为了更好地循环利用废铝料,特别是原铝经一次利用后回收得到的旧废铝,最终制得新的轻质铝合金,满足制造业对铝合金材料的需求,研究如何去除旧废铝料表面上的附着物如塑料、油漆等杂质是非常重要的。预处理是旧废铝利用过程的关键流程之一,文章针对旧废铝碎片试样,采用“高温裂解+气力空化辅助”的方法,对旧废铝料表面上的有机高分子物质进行深度分离去除,考察了不同处理温度、处理时间、处理风量(转速)等因素对旧废铝碎片表面附着物的脱除效果影响,获得较优的工艺条件:处理温度为490℃,预处理时间为6 min,风量(转速)为120 r/min,旧废铝碎片质量变化率达到6.21%。该方法具有极好的脱除效果。

进口废铝执行标准加严退运现象多发

据Mysteel了解到,1月初国内各地港口进口废铝执行标准突然收紧,进口压块熟铝退运情况多发。据海关总署统计:2023年11月铝废碎料进口量为17.62万吨,较10月增加2.2万吨;从浙江省进口的量就有4.46万吨,较10月增加了1.37万吨,而同比2022年11月增加了2.03万吨。而2023年浙江省进口废铝增加的货源基本是以熟铝为主,比如日本门窗型材料.

废铝电解质制备氟化铝工艺的影响因素研究

为处理电解铝厂固废废铝电解质,解决原料氟化铝来源的问题,文章提出了利用废铝电解质制备氟化铝的工艺,通过利用中温活化,对废铝电解质与硫酸铝焙烧生产氟化铝的影响因素进行研究,可知添加剂的添加量是影响废铝电解质回收氟化铝的重要影响因素。添加剂与原料的比例在1.4时,固体产物主要为氟化铝、硫酸钙与冰晶石,而当添加剂与原料的比例为1.8时,固体产物主要为氟化铝与硫酸钙。固体产物最优的工艺条件为:添加剂与原料的配比为1.8,反应温度为600℃,反应时间为3h,此时,固体产物主要为氟化铝和硫酸钙,其中氟化铝的产率为98.84%。

废铝电解质浸出液的冰晶石诱导结晶除氟工艺研究

针对当前工艺回收废铝电解质浸出液中有价元素存在须要先除氟且有价元素资源利用率低等问题,提出采用诱导结晶法生产冰晶石,回收浸出液中氟、铝等有价元素。研究结果表明:通过调节pH,可实现浸出液中沉淀产物的调控,pH<5时,浸出液中得到AlF2OH;pH在5~8范围内,得到Na3AlF6和AlF2OH共沉淀;pH>8时,得到Na3AlF6和Al(OH)3共沉淀。除氟最佳工艺条件为:pH=9,碱液中NaOH质量浓度160 g/L,加碱速度1 mL/min,反应温度50℃;此时,溶液中残余氟质量浓度为59.32 mg/L,氟回收率为98.91%,沉淀含水率达54.92%。加入冰晶石晶种可诱导溶质在晶体表面生长,改善产物及除氟性能;在晶种添加量为4 g/L,陈化时间为2 h条件下,沉淀含水率降低至29.59%,过滤系数提高到30.24×10^(-4)cm/s,平均体积粒度增加到105.89 μm,溶液中氟含量降低至48.20 mg/L,氟的总回收率增加到99.11%。采用活性氧化铝对晶种诱导结晶除氟后溶液深度吸附除氟,剩余氟质量浓度为9.0 mg/L,全流程总氟回收率为99.83%。

废铝的预处理与熔炼再生技术研究

再生铝产业是国家鼓励发展的循环经济产业,是弥补我国铝土矿资源缺口、实现铝工业碳减排和可持续发展的重要途径。本文结合废铝的来源与分类,分析废铝的预处理技术和熔炼再生技术,以促进我国再生铝产业的可持续发展。未来,要加强废铝预处理和熔炼再生技术研发,加大工艺改造力度,淘汰落后的工艺和设备,提高再生铝质量,实现再生铝产业的高质量发展。

俄铝开始利用废铝生产铸造合金

铝业巨头俄罗斯铝业公司7日宣布,开始利用废铝生产用于汽车行业的铸造合金,并将生产的合金名为PEFA(Primary Equivalent Foundry Alloys),含20%的废铝,在生产过程中添加进铝熔体。俄铝计划下半年提高PEFA产量。据悉,公司超过90%的产品为水电铝,每年以Allow品牌生产超过300万吨低碳铝。

废铝蚀刻液中硝酸、磷酸和醋酸浓度的电位滴定法连续测定研究

废铝刻蚀液是由硝酸、磷酸和醋酸组成的一种混酸,把握混酸中各酸的含量是该工业废液回收利用的重要前提。以乙醇/乙二醇共混物为溶剂,以氢氧化钠/乙醇溶液为滴定剂,采用一步法连续电位滴定对铝蚀刻液混酸中各单酸浓度进行分析,优化了滴定条件并进行了实验验证。结果表明,在最优滴定条件下,混酸中各酸的测定值与实际值的偏差均较小。可满足现实生产中废混酸回收利用的分析要求,有望获得实际应用。

废铝灰制备陶瓷清水砖的研究

铝灰是一种采源于电解铝厂、铝型材厂、铸造铝合金厂等铝冶炼企业的工业废渣。以废铝灰为主要原料，添加一定量的粘土、石英和降低烧成温度的添加剂，采用压制成型法制备了高性能的陶瓷清水砖。经研究发现用于降低烧成温度的复合添加剂的加入不仅大大降低了烧成温度，而且可有效控制样品的收缩变形。制备的清水砖的主要由（CaAl2Si2O8,α-Al2O3等晶相组成，气孔率为30％～50％，抗折强度〉20MPa，抗压强度〉60MPa。这种陶瓷清水砖是传统的墙体材料粘土烧结砖的良好的替代品。

用废铝渣制备聚合硫酸铝

将铝材厂前处理过程产生的废铝渣用硫酸溶解,然后加入有机添加剂等进行聚合反应,制备新型水处理剂———聚合硫酸铝(PAS)。用PAS与聚合氯化铝(PAC)进行絮凝对比实验,结果表明,对于硅藻土浊度水、水源水和工业废水等,PAS比PAC具有更优异的除浊、脱色、去除COD和悬浮物的效果。该工艺既可回收利用废铝渣,又可省去废渣处置费用,为废铝渣的综合利用提供了实用技术。

废铝基催化剂综合利用新工艺研究

在X-射线衍射物相分析及探索性试验研究的基础上,开发了一种新的工艺,对废铝基催化剂中的有价元素进行综合回收。该工艺采用先提取铝后回收镍钴钒钼的技术,用钠化焙烧强化氧化铝的提取,促进了镍钴钒钼与铝的分离,为后续有价元素的综合回收创造了条件。试验结果表明,焙烧后废铝基催化剂中氧化铝的溶出率可达97%;采用碳分法从溶出氧化铝后的铝酸钠母液中制备氧化铝,产品可达国家一级标准,回收率为90%;溶出铝后的镍钴渣在适宜条件下进行浸出,镍、钴的浸出率可达98.2%和98.5%;强碱性阴离子树脂202可从铝酸钠溶液中选择性吸附钼,树脂的交换容量可达85 mg/mL湿树脂,树脂的解吸率为80.8%。

废铝分类分离技术的研究进展

废铝在回收处理前,为了挖掘它的价值和提高再生铝产品质量,需要将杂质进行分离和按铝的成分牌号进行分类,本文综述了国内外废铝分类分离技术的现状,并展望了废铝分类分离技术未来的发展方向。

采用活性熔剂过滤净化废铝的研究

在废铝ＧＨ再生技术研究成果的基础上，从熔剂组成和净化工艺两方面重现和验证了该技术的有效性，并着重对其净化作用机制进行了分析。表明合理的熔剂组成及净化处理工艺的配合，可实现高质高效回收废铝的目的，ＧＨ是一种值得重视和推广的方法。

活性溶剂过滤再生废铝的净化效果研究

在废铝ＧＨ再生技术研究成果的基础上，从改善和提高熔剂过滤净化效果出发，考察了净化工艺参数对熔剂净化效果的影响，并就熔剂过滤对各种废铝的处理效果作综合比较，进一步表明了ＧＨ法的有效性，为其推广应用提供了可靠的依据。

用废铝渣制备膨胀和自应力硫铝酸盐水泥的研究(英文)

通过正交试验设计,研究了用废铝渣替代铝矾土制备硫铝酸盐水泥熟料,调整石膏掺量制备膨胀和自应力水泥。研究结果表明:①用废铝渣替代铝矾土制备硫铝酸盐水泥熟料是可行的;②最佳熟料煅烧条件为N=3.9,P=2.8,Cm=0.99和煅烧温度Tb=1350℃;③制备的水泥物理性能符合膨胀和自应力水泥国家标准。

改善废铝再生中Fe相析出形态的工艺试验

废铝再生原料中往往混杂较多的铁质材料,在熔炼与铸造过程中容易出现以粗大片状形态析出的富Fe相,降低再生产品的使用性能。开展了熔剂法改善废铝熔体中富Fe析出形态的工艺试验,以硼砂、氯化锰和Al Ti BRE(质量比为2:2:1)等组成熔剂,在730~750℃加入废铝熔体中,加入量为2%,并在30 min内完成浇注,富Fe析出相以较为规整的形状析出,颗粒较细小且分布较为均匀,铝合金性能明显提高。

废铝旋转喷吹除氢的水模拟试验与熔炼实验验证

为探索废铝熔体旋转喷吹除氢的优化工艺组合,从氢的来源入手,以相似原理为指导,进行旋转喷吹的水模拟试验,然后以水模拟试验结果为参考,进行废铝的熔炼除氢实验,并分析其除氢效果。结果表明:转子偏置分布实验中,氢的质量浓度从0.30 mL/100 g降至0.11 mL/100 g,效果明显优于转子中心分布实验,从而验证水模拟试验的优化工艺组合的准确性。

深冷处理对废铝易拉罐合金组织和力学性能的影响

在液氮温度下对废铝易拉罐合金作了48 h的深冷处理,并进行了金相组织分析和力学性能测试。结果表明,深冷处理显著提高了合金的力学性能,抗拉强度和伸长率分别提高了10.7%和36.2%。

废铝熔体中去除夹杂铁元素的工艺试验

开展了熔剂法去除废铝熔体中Fe元素的工艺试验。熔剂的组成为硼砂、硫磺和氯化锰（质量比2：1：1），加入量为1．0％-1．5％，并维持30min的条件下，

熔剂法去除废铝熔体中铁元素的试验研究

针对回收铝原料中Fe、Si等夹杂元素含量高的问题，开展了熔剂法去除废铝熔体中Fe元素的工艺试验。熔剂的组成为硼砂、硫磺和氯化锰（质量比2：1：1），加入量为1％～1．5％并维持30min左右时间的条件下，可以达到较好的除铁效果。

废铝制备明矾单晶

以废铝为原料,通过改变硫酸、碱的用量和浓度等实验因素探讨了制备明矾较佳的合成条件。当cKOH=2 mol/L,VKOH=30 mL和cH2SO4=9 mol/L,VH2SO4=10 mL时,制备的明矾产率较高,并比较探讨了不同条件下产物晶型的差异及原因。