注塑模具二次延迟抽芯滑块机构

通过手柄零件侧抽芯孔位发生拉花或者拖花的实际案例,介绍了在侧抽芯的滑块上采用延迟抽芯机构的方法,研究和分析了零件侧向孔位拉花的原因,提出了在抽出孔芯的同时仍有部分滑块压在零件侧面的解决方案,给出了实现二次抽芯延迟机构的具体方案,实现了拉花问题的完全解决,推出了一种新的可应用的滑块二次抽芯结构,得出在实际生产这种结构可成功应用的结论。

具有加速和延迟功能的滑块抽芯机构设计

根据成型塑件倒扣和筋容易粘滑块的情况,设计了一种具有加速和延迟功能的滑块抽芯机构。阐述了该机构的结构组成及工作原理,对机构的关键技术参数进行了分析,经试模验证:该机构设计合理,解决了塑件倒扣和筋粘滑块的问题,保证了塑件质量。

汽车后视镜座大型精密注塑模设计

针对汽车后视座结构特点和以前模具在注射成型过程中存在的问题,对模具结构做了优化设计。通过采用先进的预变形技术,成功解决了塑件成型后翘曲变形问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,成功避免了填充不良、熔接痕等成型缺陷。通过采用定模隧道抽芯、动模斜向抽芯以及斜顶延迟抽芯等多种侧向抽芯机构,成功解决了成型塑件的脱模困难。模具采用网格式及倾斜式冷却水道,成型周期由35 s缩短至30 s,大大提高了模具的生产效率。

圆管堵头注射模设计

分析了圆管堵头成型工艺和模具设计关键点,介绍了模具总体结构。对分型面进行了优化设计,利用斜导柱抽芯机构实现了塑件的侧向分型。通过改变侧浇口的进料位置和采用延迟抽芯机构,使浇注系统先于塑件推出,实现了二者在模内的自动断开。经生产验证,模具结构合理,动作可靠。

净水器底座注射模设计

分析了塑件的结构特点,详细介绍了模具结构、工作过程、分型面设计、冷却系统设计及避免产生飞边的措施。模具经实际生产验证,模温均衡稳定,塑件成型周期短,降低了制造成本,对类似塑件的成型具有一定的参考作用。