石化企业开停工工况主要大气污染物管控政策现状及展望

石化行业装置在开停工工况下操作难度和复杂程度相比正常工况成倍增加,大气污染物控制难度升高,因此开停工工况下大气污染物的排放如何管控成为关注重点。针对这一问题,梳理了我国污染源管控政策体系,重点分析了开停工工况期间大气污染物的管控政策。研究发现,石化行业开停工期间废气污染物排放体系未能完好衔接,建议从排污许可、标准指南、监测规范等方面进一步构建更加完整和科学的管控体系。

用动态模拟技术进行油气田工艺处理系统开停工方案的研究

石油天然气开采过程中对于油气处理系统投产运行和系统关停过程的研究是系统设计过程中的重要组成部分。在设计过程中,油气生产工艺流程稳态模拟已得到广泛的应用,但对于非稳态工艺过程,如系统的开停工、控制系统的研究等,则必须借助动态模拟软件仿真模拟技术来进行研究。本文通过HYSYS软件的动态模拟系统对油气田处理工艺系统的开停工过程进行动态研究分析,以期通过开停工方案的研究,能对现场的实际生产起到有效的指导作用。

开停工过程中反应系统关键问题的分析

介绍了中国石油吉林石化公司加氢裂化装置在2004年11月份扩能改造期间,反应高压系统在停开工过程中遇到的问题,采取的优化措施及注意事项。

密闭吹扫密闭排放措施在常减压装置开停工中的应用

介绍了石家庄炼化分公司在常减压蒸馏装置开停工前,通过对装置进行分析,细化工艺、设备、安全、环保等管理方案,以完全实现开停工过程中的密闭吹扫及密闭排放。为实现装置清洁生产奠定了基础,最终实现零排放和零污染,同时节约了大量蒸汽。

用动态模拟技术进行油气田工艺处理系统开停工方案的研究

石油天然气开采过程中油气处理系统投产运行和系统关停过程的研究是系统设计过程中的重要组成部分。针对非稳态工艺过程,如系统的开停工等,则必须借助动态模拟软件、仿真模拟技术来进行研究。通过采用Hysys软件的动态模拟系统对油气田处理工艺系统的开停工过程进行动态研究分析,确定了一种系统开停工的方案,对现场的实际生产起到一定的指导作用。

开停工过程造成加氢反应器破坏的原因分析及防护措施

探讨了在开停工过程中，加氢反应器可能造成的氢脆、氢致开裂、铬钼钢的回火脆性、堆焊层剥离等破坏的机理及防护措施，并对胜利炼油厂重油加氢装置反应器的使用情况作了介绍。

两系列单停单开渣油加氢开停工技术的优化

固定床渣油加氢装置具有运转周期相对较短,开、停工换剂次数多且占用时间长的特点,催化剂更换检修周期一般为1~2年,而炼油装置大检修周期通常为3~4年,因此如何缩短渣油加氢装置开停工时间,减少对其他运行装置的影响成为一项重要课题。两系列单停单开工艺具有装置连续运行周期长、生产灵活性高的特点,目前在渣油加氢装置应用已经比较成熟。以某石化公司3.9 Mt/a两系列单停单开渣油加氢装置为例,总结了装置在多次开停工的优化措施,分析了开停工过程的制约因素,并提出了相关建议。

安全环保开停工技术在硫黄装置的工业应用

介绍了中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂第四硫黄回收装置开停工过程的安全环保优化技术:(1)使用酸性气替代克劳斯尾气对尾气加氢催化剂直接预硫化,预硫化后的尾气进硫黄尾气系统再处理;(2)采用酸性气完全燃烧后的气体替代传统瓦斯进行吹硫,吹硫烟气进入硫黄尾气系统再处理;(3)实现硫黄装置反应炉、反应器升温和尾气加氢催化剂预硫化操作同步进行,缩短硫回收装置开工周期,大幅度降低硫黄装置排放烟气中的SO_2浓度,降低装置开停工能耗。

优化重整催化剂处理过程 缩短开停工时间

长期以来 ,福建炼油化工有限公司的半再生固定床重整装置由于重整催化剂烧焦时间与全厂大检修不能同步 ,而且催化剂处理时间长达 2 3d ,对全厂的罐容造成一定的压力 ,使汽柴油出厂受到影响。通过优化烧焦方案 ,烧焦与氯化更新两阶段整合 ,改造分子筛干燥流程 ,采用两段烧焦工艺 ,使重整催化剂的处理时间缩短至 13d ,且 2 0 0 3年 10月得以成功应用和验证 。

碳四加氢装置开停工危害识别及防范措施

石化企业安全生产事故事件大部分发生在装置开停工及检维修过程中。碳四加氢装置生产原料到产品火灾危险性大，在开停工过程中状态比正常生产更不稳定，操作程序更繁杂。

加氢裂化装置高压换热系统和加热炉改造开停工优化

介绍了燕山分公司炼油厂中压加氢裂化装置高压换热系统及加热炉改造时开停工步骤的优化措施:①用软化水冲洗高压换热器区管道设备内的存油比用氢气或蒸汽吹扫可以起到更好的效果;②针对装置自身的特点确定设备脱氢条件既能保证脱氢质量又能节约脱氢时间;③在催化剂不卸出的情况下,通过增设临时管线并将加热炉烘炉、高压换热系统和加热炉炉管烘干与反应系统气密一起进行可收到既保护催化剂又节约时间的效果。事实证明,通过优化开停工方案,开停工总时间可控制在15天之内。

化工厂开停工过程的HSE管理

分析阐述了化工厂在开停工过程中的风险因素,根据这些阶段的特点开展HSE管理及采取对策,对安全检修和事故防范有借鉴意义。

基于PHD的炼化装置开停工远程监测方法

为使总部级管理人员及时掌握各地区炼化企业装置的运行情况,提高生产指挥调度的效率,提出了基于PHD实时数据库的装置开、停工远程监测新方法。该方法以PHD数据库中装置主进料流量监测值为主判断依据,以OM模块偏差计算为辅助判断依据,并结合数据置信度对监测位号故障、地区公司Buffer PHD中断进行判断,实现了在复杂数据采集情况下对装置开、停状态的远程监测。

催化裂化装置开停工分馏稳定单元操作优化

催化裂化装置是炼油生产中重要的生产单元,因其工艺复杂、设备种类繁多、操作关联度紧密导致生产操作难度大,尤其是开停工过程中的操作。催化裂化装置开停工过程中,通过对分馏稳定岗位的操作及流程优化,达到安全、平稳、高效、快速开停工操作的目的。

酮苯装置开停工方案优化

酮苯脱蜡脱油是利用丁酮—甲苯二元混合物对原料中的油、蜡具有不同的溶解能力和油与蜡的熔点差,利用物理溶解和解析方法进行脱油蜡和脱蜡油生产。简述了酮苯装置的传统停工步骤,提出用脱蜡油滤液代替新鲜溶剂作为置换介质的停工优化方案,经过实践,有明显的节能降耗效果。

石油化工装置开停工及检维修挥发性有机物排放的控制

对石油化工装置开停工及检维修过程中挥发性有机物(VOCs)的排放进行了系统分析,对典型设备——储罐在清洗过程中的VOCs排放量进行了核算。介绍了国内外石油化工装置开停工及检维修过程中VOCs排放的现状及控制措施,针对国内的实际情况,提出了现阶段有效的控制措施。阐述了移动式VOCs控制技术及在石油化工装置开停工及检维修过程中的应用前景。

炼油厂环保开停工及持续改进

开停工方案必须持续优化改进,要不断总结历次开停过程中经验和教训,开停工方案在时间上要贯穿停工前的准备和开工后的操作优化,空间上要覆盖到装置内的每个角落。

INEOS聚丙烯装置开停工过程的安全风险及解决措施

新疆某化工公司聚丙烯装置采用Innovene气相工艺,采用两台卧式聚合釜串联工艺,动设备多,工艺流程长,文章主要讨论了聚合装置开停工过程中存在的工艺安全风险点,并从工艺和设备以及现场操作为切入点,提出了提高安全操作的措施和建议。

浅谈常减压开停工要点及节能措施

常减压装置是石油炼制单位生产操作的第一道重要装置,其开停工及其工艺过程对保证炼油厂的正常运行起着重要作用。本文根据作者多年工作经验,首先分析了常减压开工前、工作时、停工时的注意要点,然后又总结了该过程的节能降耗措施。希望通过本文介绍,能够相关工作人员提供有益参考。

推行“装置开停工、检修HSE工作主要指引”实现过程管理流程化、规范化

针对炼化装置检修期间事故高发、频发的实际情况，提出了装置开停工、检修HSE工作主要指引，指引贯穿开、停工检修的准备，中间环节和顺利开工的始末，有力的保障了炼化装置安全检修。