量化控制在预防催化裂化装置开工过程催化剂跑损中的应用

从量化控制角度出发,利用DCS的强大计算功能,对关键控制参数和非独立变量进行计算与组态,并实际应用于开工过程控制,实现了催化裂化装置关键控制变量的实时监控和量化操作,在控制催化剂跑损方面取得了良好的效果,提高了经济效益。

乙烯制冷系统开工过程优化

对乙烯制冷系统状态进行分析,提出了开车过程造成乙烯损失的关键点,以及优化方案。采用优化方案后,开工取得良好效果。

开工过程对重整催化剂初期反应性能的影响

对大连石化分公司采用CB 11/CB 8催化剂两段装填的重整装置第一、二周期的开工过程及催化剂初期反应性能进行了比较 ,分析了开工过程条件不同 ,如开工时装置中的水含量、开工时间、催化剂还原时采用的氢气质量等 ,对催化剂初期反应性能造成的影响 。

CFB锅炉开工过程环保参数控制策略

介绍了CFB锅炉停工检修后开工过程环保参数的控制措施,从提前准备低硫燃料、炉后半干法脱硫提前建床、合理控制锅炉升温速度、统筹协调等方面进行分析和实施,首次实现CFB锅炉开工期间环保参数零超标,提高企业环保参数管控能力。

烯烃分离装置开工过程优化研究

本文介绍了煤制烯烃项目烯烃分离装置的开工程序,重点分析了开工过程物料损失大和产品合格时间长的原因,总结了降低开工物料损失、缩短产品合格时间的措施。

加氢装置开工过程中的HSE管理

列举了加氢装置开工过程中HSE危害识别及风险控制措施,指出了HSE管理在加氢装置开工过程中必须要体现务实并具有可操作性的管理特点,总结了加氢装置开工过程中的HSE管理工作体会。

高压聚乙烯装置停开工过程中反应器粘壁原因分析与对策

受装置本身特点影响,国内外高压聚乙烯装置年停工次数普遍较多。在装置停开工过程中,容易因停工时物料熔融指数低、反应水温度低、100 MPa循环时间短或开工时反应器在具备建立反应条件下停留时间过长、反应引发温度低、长时间只有第一温峰运行或低温峰运行、杂质含量高等原因导致反应器出现粘壁而严重影响反应撤热,造成装置负荷大幅降低。文章对高压聚乙烯装置停开工过程中导致反应器粘壁的原因进行了分析,并提出计划停工前调整好产品熔融指数、停工前提高反应水温度、停工时保证系统100 MPa循环时间,以及开工时严格控制反应器在具备建立反应条件下的停留时间等对策,避免了粘壁问题,保证了装置高负荷稳定运行。

硫回收装置开工难点分析及对策

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司1#硫回收装置在系统开工过程存在的技术难题及解决措施。针对系统升温过程中烟气SO2排放超标、急冷水p H值低造成设备和管线腐蚀、液硫管线伴热效果不佳制约装置长周期运行的问题,采取了将1#硫回收装置净化尾气引入2#硫回收装置焚烧炉、增加急冷水注碱流程、优化液硫管线伴热流程等改造措施,分析了一级硫冷凝器压力升高和催化剂硫化过程中出现飞温现象的原因并采取了相应措施,保证了开车过程的顺利进行。

制氢装置开停工运行过程优化

针对中国石油兰州石化公司炼油厂5万m^3/h制氢装置开停工过程中废气排放量较大且排放时间较长的问题,采取了调整工艺操作步骤、优化开停工方案等措施。结果表明:在开工过程中,采取将先2.0 MPa氮气气密调整为先0.4 MPa氮气气密,利用火炬与燃料系统将置换废气排入60 m高空,在氢气质量调整阶段提前回收解吸气等操作,使装置开工时火炬排放时间缩短了6 h,火炬排放总量下降39 000 m^3,同时节约了20 000 m^3的氮气用量;在停工过程中,采取将造气和变压吸附系统调整为串联置换,切断装置进料前通过系统降压将氢气回收至1.3 MPa管网,调整解吸气火嘴切换降低解吸气排放量等操作,使装置停工时火炬排放时间缩短了6 h,火炬气排放总量下降30 000 m^3,同时节约了4 000 m^3的氮气用量。

FCC装置开工新方法及仪表反吹风安全性探讨

介绍了清江石油化工有限责任公司采用的催化裂化装置开工新方法,该方法与传统的将反应再生系统升温至550℃和汽、风转换后装催化剂的做法不同,预热炉点火升温后即装催化剂,在低温下以非净化风作流化介质,以尽可能快的速度加装催化剂。几年的实践证明,该方法效果很好,达到安全、快速的目的。同时探讨了非正常生产情况下反应系统仪表引压线反吹风有可能带来的安全问题和该公司采取的应对措施。

80 kt/a MTBE装置开停工过程中的优化措施

甲基叔丁基醚(MTBE)作为主要的燃油添加剂,近年来其产能持续扩张,但其未来会受到乙醇汽油在全国推广应用的冲击,提出MTBE装置今后的几条出路,不过,无论MTBE装置今后的出路如何,立足于现阶段在运装置,提高MTBE产品的质量、节约环保、安全生产更为重要。为此,结合中国石油四川石化有限责任公司80 kt/a MTBE装置的实际情况,阐述装置开工时醚化催化剂醇洗后废甲醇的回收利用措施、开工过程中减少或避免不合格MTBE产品产生的优化技改措施,以及开停工过程中安全方面的技改措施等。一系列优化技改措施落实后,保障了MTBE装置的安全、稳定、优质、长周期运行。

催化裂化反再单元开工升温问题分析与对策

对催化裂化装置反再单元烘炉的步骤进行分析,对遇到的液态烃收不进来、点炉点不着、升温不均匀、汽提段自燃、盘管干烧等问题,提出切实可行的解决办法,实际应用达到预期效果,对装置顺利开工具有重要指导意义。

催化裂化装置吸收稳定系统开工操作方法的改进

通过对催化裂化装置吸收稳定系统开工操作方法的改进,实现了吸收稳定系统开工不收液态烃三塔循环,开气压机时出口不放火柜,气压机故障时粗汽油直接进稳定塔生产合格稳定汽油。使吸收稳定系统的开工操作方法得到了优化,提高了装置的运行水平。

洛阳石油总厂芳烃抽提装置开工总结

介绍了洛阳石化总厂新建２６万ｔ／ａ芒烃抽提装置的工艺技术特点、工程质量检查及问题整改、开工过程中遇到的问题及采取的措施，以及开工过程。

MIP重油+LTAG双提升管催化裂化组合工艺开工难点及初期运行状况分析

LTAG技术是石科院开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的技术,该技术利用加氢单元和催化裂化组合,将催化柴油(LCO)中双环以上芳烃加氢饱和为单环芳烃或环烷烃,再进行催化裂化,实现最大化生产高辛烷值汽油,柴油经过加氢装置LTAG工艺加氢处理后作为催化裂化装置原料,柴油转化为汽油,显著改善了产品分布,经济效益显著;MIP工艺分两个反应区,热原料油与热再生催化剂在提升管底部接触,然后进入第一反应区,经高温和短时间接触后,进入第二反应区(扩径的提升管反应器),在较低的温度和较长的油气停留时间下油气继续反应;MIP重油反应器与LTAG双提升管反应器共用一个再生器组合工艺,极大地节省了空间与投资,但开工与操作相对于普通单提升管催化装置难度较大。文章分析了重油催化裂化与LTAG组合工艺在开工过程中遇到的问题以及运行初期生产状况及产品情况。

加氢催化剂器外预硫化技术的工业应用

介绍了石油化工科学研究院开发的器外预硫化催化剂RS-1(S)和预硫化技术在长岭炼化股份有限责任公司低压组合床重整预加氢装置上的工业应用情况。标定结果表明,器外预硫化催化剂RS-1(S)的活性达到氧化态催化剂RS-1器内硫化的水平,工业应用取得了成功。在加氢系统使用器外预硫化催化剂开工,具有投资省、污染小、开工过程简单、开工时间短、开工成本低、安全可靠等特点。

器外预硫化加氢催化剂的工业放大

介绍了一种使加氢处理催化剂可以有效硫化的器外预硫化技术。器外预硫化催化剂工业放大和在60L装置上的试验结果表明,该种催化剂的开工时间短、开工过程无集中放热现象。在相同氢分压、空速和反应温度的工艺条件下,器外预硫化催化剂的脱硫率和脱氮率分别为90.8％和78.6％;而器内预硫化催化剂的脱硫率和脱氮率分别为89.2％和75.1％。器外预硫化催化剂的活性优于器内硫化的催化剂。

汽包安全阀接管损坏原因分析

某装置蒸汽汽包是利用余热生产36MPa蒸汽，该汽包有三个安全阀，定压值为455MPa。在装置开工过程中因压力波动有一个安全阀启跳，造成该汽包处的安全阀接管弯曲变形。安全阀组倒到平台上，弯曲变形的位置为接管法兰与器壁焊接的短管。弯曲变形处没有开裂。安全阀启跳后自动回座。本文分析了接管损坏的原因，并提出整改措施。

制氢装置转化气蒸汽发生器存在问题及分析

针对某炼油厂新建8000m3/h天然气制氢装置在开工过程中转化气蒸汽发生器衬里损坏、外部筒体在高温、高压下应力损坏而造成入口管箱破裂的设备事故,从衬里材质、衬筒结构、筒体外部保温、监测手段、降温保护措施、壳体材质等方面进行了分析,总结了衬里和设备筒体修复的经验,并对就如何解决制氢装置转化气蒸汽发生器存在问题提出了对策。

川西北气矿甲醇厂甲醇装置蒸汽平衡问题的分析

简要介绍了川西北气矿甲醇厂工艺路线、蒸汽及蒸汽发生系统流程 ,针对工厂试生产过程中出现的蒸汽不平衡的原因进行了分析并提出相应的工艺调整措施 ,解决了开工锅炉无法正常停运而引起能耗超高的矛盾。对开工过程中的蒸汽平衡进行了讨论 ,提出了利用转化炉烟气余热锅炉副产蒸汽作为开工用蒸汽 。