异形管件漏点的带压焊接

本文对异形管件泄漏带压密封难点进行分析;对双层引流器原理、结构、操作进行了阐述;对双层引流技术在异形管件带压密封的使用效果进行论证;讲述焊接操作过程安全注意事项。

SUS316异形管件内表面磁针磁力研磨的试验研究

为提高异形管件的内表面质量和使用寿命,利用旋转磁场驱动微小磁针研磨管件内壁。运动磁针对管件内壁有碰撞、划擦和滚压的作用效果。在磁针的作用下管件内表面会发生弹性和塑性变形,并产生微小去除量,进而抚平加工纹理,提高表面质量。同时,管件型腔焊接相贯线处的残留焊渣可被完全去除。经过研磨后管件内表面粗糙度平均值Ra由原始的1.47μm下降到0.47μm。磁针磁力研磨可实现对异形管件型腔的光整加工,提高异形弯管的内表面质量和使用寿命。磁针磁力研磨法为异形管件内表面的光整加工提供了一种新的途径。

汽车异形管件挤压成形计算机仿真

对汽车异形管件的挤压成形过程进行有限元模拟,研究了管坯厚度和成形轴向速度对管件成形质量的影响。模拟结果表明:管壁厚度从两端出现急剧缩小,并在管道中间处出现小幅上升;壁厚减幅最大处出现在管材两端倒角和胀形最大区域的连接处;壁厚为1 mm,轴向速度为0.5 mm/s时,得到的成形管件管壁最大等效应力为284 MPa,接近于理想状态,未发生冲击断裂的危险;等效总应变则随着壁厚和轴向速度的增加而逐渐减小。

异形管件对接接头超声波探伤方法的研究

重点研究了在异形管件侧探伤时,斜探头K值的选择和缺陷的定位问题,提出了可实现用普通斜探头对此类对接接头进行单面双侧超声波探伤的方法。

浅谈电站施工异形管件焊接热处理工艺

在火电机组建设安装过程中会经常遇到一些不对称的异形管件焊口,焊接完成后有些需进行焊后热处理,在热处理过程中,由于结构的不对称性,很难控制最高温度点的位置,因此热处理完成后经常会发生焊口温度升不到设定的恒温温度或母材因超温而硬度低,造成金相组织不合格等问题,严重影响焊口的质量及机组的运行寿命。现通过理论分析和施工实践,充分掌握各种异形管件在热处理时温度分布规律,采用两个加热分区来控制热处理温度区内最高温度点在焊缝上,确保焊接热处理质量。

推荐一种异形结构管件防腐蚀措施

从现场经历5年后检测结果看STAC矿酯油带系统适用于管道及异形结构的管件、阀门等防腐蚀,它适用于埋地、井中、水中或室内钢质结构物防腐蚀,是一种优秀的防腐蚀材料,曾用在浪花飞溅区和潮差区经历15年的实践考验,防腐效果十分好。施工简单,易于操作又是它独有的特性,值得大力推广。

异形管件对接接头超声波探伤方法研究

以火电厂主汽管系统对接接头为研究对象 ,重点研究了在异形管件侧探伤时 ,斜探头 K值的选择和缺陷的定位问题 ,提出的方法可实现用普通斜探头对接接头进行单面双侧超声波探伤。

Powermill针对异形航空管件的五轴编程与Vortex实际加工

提到异形航空管件,对于传统3轴、4轴加工中心做起来比较费劲,某些特殊的复杂特征基本上无法加工到位;传统方法是用精铸的方式,铸出复杂外形特征,再对局部一些有配合要求特征区域进行局部加工,对于完成后的产品来说,具有很好的刚性强度,避免了铸造过程中出现微小气孔,以及铸造后表面光洁度低下的情况,整体加工出来的管体内部光洁度比较高,运用在需要过气过液的场合时效果是精铸工艺无法比拟的。

液力成形在运载火箭增压输送系统中的应用

为了解决长征系列运载火箭增压输送系统零件成形过程中的难题,综述了运载火箭增压输送系统研制瓶颈,并针对异形接头、三通、波形管等零件的液力成形及其在航天中的应用进行了分析,通过数值模拟分析了进给量、内压、胀形方式对零件成形的影响,最后确定了零件的加载路径,并给出了该技术在航天制造领域推广应用的实际意义。

内高压成形技术现状与发展趋势

介绍了内高压成形原理、工艺分类、优点、应用范围和适用材料 ,综述了国外内高压成形在工业领域尤其汽车工业的应用情况 ,给出了用内高压成形制造的典型结构件、枝杈管件、异形管件和空心轴类件。详细介绍了国内研制的 4 0 0MPa内高压成形机参数及在该设备上试制的铝合金管件、不锈钢管件、空心阶梯轴和轿车后轴纵臂等内高压成形件。

弧焊机器人在汽车拖拽架焊接的应用

使用弧焊机器人工作站,配套以专用焊接夹具或工装,采用MIG等焊接工艺,组成高效、柔性焊接系统,对汽车零部件包括底盘、车身覆盖件以及动力系统各类零部件进行弧焊焊接。机器人工作站设置考虑了操作的安全性和环境保护要求,利用机器人系统本身的优势开发了强大的应用程序,采用友好和简易的编程界面,操作简单、易学。焊接夹具设计考虑了空间的复杂定位、定位点选择合理、定位方式正确,有效防止了变形。论述了该系统焊接汽车拖拽架等零部件过程。通过现场调试及测试,该套系统能保证产品质量,提高生产效率,减少成本消耗。

异形变截面空心弯管的内高压成形工艺研究

随着航空航天及汽车产业的日益发展,轻量化成为发展趋势。航空航天器及汽车均有许多异形管件,传统成形方法为先冲压成形出半管后进行拼焊,由于焊缝的存在,降低了零件的整体强度和刚度。内高压成形是一种新兴的成形技术,它是以管材为原始坯料,在管材中加入液体并施加高压,成形出轴线为二维或三维曲线的异形截面空心零件。

铝合金管材超低温介质压力胀形行为

针对铝合金复杂异形管件常温成形易开裂的难题,利用铝合金在超低温下伸长率与硬化指数同时提高的双增效应,提出了铝合金异形管件超低温介质压力成形方法。通过建立管材超低温介质压力胀形装置,测试了6061铝合金管材在液氮温度(-196℃)条件下的胀形性能;结合数值模拟,分析了铝合金管材在超低温条件下的自由胀形行为。结果表明:铝合金管材在超低温(-196℃)条件下,胀形性能显著提高,膨胀率由常温下的17.4%增加至34.5%,提高了近1倍;超低温下铝合金管材的硬化能力同样提高,变形更均匀;相同变形阶段,随着硬化指数n值的增加,自由胀形变形区的极限应变和应变梯度均逐渐降低。

弯管和液压成形在事达的应用

随着人们对汽车减重、节能、降耗等问题的关注,汽车轻量化成为汽车制造企业重要研究课题。汽车排气用不锈钢管材的弯管和液压成形技术为实现汽车轻量化提供了技术保障。我公司能够针对汽车排气系统各种异形管件难加工问题,进行设计优化加工,制备相应生产模具,为汽车企业生产各类性能优异的零部件。