高温合金深异形腔雾化烧蚀加工试验研究

针对高温合金深窄异形腔的加工难题,提出了放电诱导雾化烧蚀分段加工方法。对发动机扩压器异型腔进行了雾化烧蚀加工实验,并与冲液电火花加工方法进行对比,结果显示其加工效率是后者的13倍以上。为进一步提高雾化烧蚀加工异形腔的加工效率与加工深度,提出了异形腔分段加工方法,并通过对极间流场及颗粒运动轨迹的仿真分析与比较,证明了分段加工可改善极间的气雾介质供给与排屑问题。最终,实现了深度为67.5 mm的异形腔分段加工,并通过后续电火花方法进行了修整,达到了型腔加工要求。

异形腔薄壁壳体零件加工工艺

针对异形腔薄壁壳体零件的加工特征,制作一种新型的工装夹具,通过最简单的结构特征实现工装的液压自动夹紧,将定位和夹紧融为一体,快捷高效地装卸工件,提高生产效率。

异形沉腔内表贴元器件自动化组装焊接技术

针对异形沉腔内表贴元器件手工组装工艺流程复杂、效率低、一致性差、存在焊接质量隐患等问题,通过异型组件机器装夹技术、真空汽相焊接温度曲线多要素综合控制技术攻关,实现了自动化组装,提升了组装效率,消除了质量隐患。

异形深腔高频基板装配工艺研究

文中针对异形深腔高频基板装配工艺方法进行了研究,通过异形深腔高频基板自动化装配工艺流程优化,高频基板、元器件焊接方式的选用及参数确认等一系列工艺研究,其装配质量、装配效率得到了大幅提高,取得了良好效果。

多空腔异形铝型材的模具设计

对多空腔异形铝型材新型模具,采用以下的几种独特、创新设计思路进行设计、加工,打破以往的传统设计加工方案,从而保证了模具加工简单,铝型材成型良好,从而减少了试模次数,提高了模具的使用寿命,降低了模具成本。

一种异形罗盘腔及测量电路在吊放声呐中的应用

根据吊放声呐特点,结合水下分机结构特性和使用要求,作者设计并制作了一个异形独立结构罗盘腔,将其安装于水下分机底部声基阵外侧,对其方位、温度进行测量。测试结果表明,该罗盘腔样件符合设计指标要求,即方位测量均方根误差不大于1°,温度测量误差为±1℃。实际使用表明,该罗盘腔状态稳定,性能良好,具有重要的工程使用价值。

模具异形孔抛光技术探讨

介绍了用于模具异形孔腔抛光的新技术－－柔性磨体振动抛光技术，并与超声波抛光、磨料流加工在原理特点、表面质量、设备概况方面进行了比较．

LTCC基板层压后开通腔工艺研究

为了解决异形腔体烧结前成型的层间对位偏差过大和腔体变形、塌陷等问题,本文针对FERRO A6M介质材料体系LTCC基板提出了一种层压后开通腔的工艺方案,并对切割路径、激光参数和加工精度等方面进行了优化,将14层结构的LTCC层间对位偏差控制在40μm以内,适用于结构在20层以下的通腔成型。

大型薄壁空心构件精密校形工艺研究

针对航天领域大型薄壁空心构件在连续热挤压过程中产生的不良变形问题,提出了充压镦形精密校形工艺。以具有轴向弯曲缺陷的单腔和多腔铝合金挤压件为研究对象,首先,利用有限元仿真探索了关键工艺参数对校形结果的影响,确定了校形后误差值与校形压缩量之间的变化关系。在此基础上,根据校形产品形状设计充压镦形模具,开展空心构件精密校形试验。结果表明,经充压镦形校正后的空心构件具有高度形状精度,满足生产制造标准。充压镦形技术不仅可用于单腔大型薄壁空心构件的精密校形工作,而且可适用于铝合金大尺寸异形多腔构件,有助于满足未来空心构件制造中多样化型号所带来的高效率和高精度要求。

新型宽带螺旋天线的小型化设计

基于人工介质基底的螺旋天线小型化设计,利用螺旋天线的固有属性——有效辐射区和异形腔的设计思路,设计了人工介质基底,通过控制人工电介质材料中圆盘的半径来控制介质基底相应位置的有效介电常数,在保持相对带宽和较高增益的前提下,很大程度上降低了天线的厚度,从而实现了螺旋天线的低剖面小型化设计,使得天线利于与载体共形,这是一种螺旋天线小型化设计的全新思路。

K波段宽带螺旋天线设计

从理论上分析了螺旋天线的设计原理,利用阿基米德螺旋天线实现了一款K波段的高频宽带螺旋天线,使高频天线拥有更轻的质量,更低的剖面及更好的圆极化性。最后通过仿真软件CST设计了一款带宽覆盖18.0~26.5GHz的阿基米德螺旋天线,涵盖了整个K波段。结果表明,该天线在整个频段电压驻波比〈2,能很好的满足天线收发要求。

一种宽波束磁电偶极子天线设计

对磁电偶极子天线实现了宽波束设计。采用了两项技术拓展磁电偶极子天线的辐射波束宽度,首先是将电偶辐射振子由规则平面变形为长条弯曲面,从而优化振子表面电流分布;其次设计异形反射腔,对腔体反射电磁波的反射距离进行渐变补偿。仿真和测试结果表明,该磁电偶极子天线在宽频段范围内,在定向辐射特性基本保持不变的情况下,其辐射波束得到大幅度的展宽,例如在5.2 GHz中心工作频率点,天线的E面和H面半功率波束宽度由54.7°、38.3°扩展为103°、102°。

异形深腔类零件切削加工试验

异形深腔类零件型腔形状复杂、截面变化大、精度要求高,使得其成型非常困难。本文针对某异形深腔零件的型腔加工工艺进行了铣削试验研究,得出一套合理的铣削切削参数工艺文件,为生产实践提供了指导。

基于绕弯成形工艺的铝型材截面优化研究

异形多腔铝型材在绕弯成形区会出现严重的截面畸变,截面两侧形成宽度差,不满足平面度要求。为解决这一问题,本文采用数值模拟和实验的方法,对绕弯成形特性进行研究,并通过优化截面特征减小了成形后两侧面的宽度差。研究表明:仿真能够有效预测实际成形状态,成弧半径值、包角值及回弹角值的仿真与实际误差分别为6.7%,0.5%和11%。成形区仿真与实验所得外弧面宽度分别为79.42及79.00 mm,内弧面宽度分别为82.76及82.90 mm,误差为0.17%。通过优化产品截面得出:增强壁厚的方式不能够抵抗成形过程中立筋向内倒塌的趋势;采取增加微小凸台的方法,使得成形后右侧面宽度差由1.60 mm减小为0.90 mm,左侧面宽度差由1.74 mm减小为0.50 mm,两侧凸台能够有效地抑制立筋向内倒塌。经分析凸台位置最大主应变为0.21,未超过材料延伸率22%,满足强度要求。在8%的增重比约束范围内,优化方案增重1.8%,明显提升了成形工艺性。