感应式异步电动机无功就地补偿技术的应用

介绍了无功就地补偿技术及其在电动机上的应用

感应式异步电动机降压起动分析

针对感应式异步电动机定子回路串联电感或串联电阻降压起动,对机端电压进行定性分析,得出以下结论:串联相同电抗值的电阻或电感时,采用电阻起动比采用电感起动的母线电压低,机端电压高;分别串联电阻、电感使母线电压相同时,串联电阻机端电压比串联电感机端电压高。

多机型风电机组机网扭振的模型与机理

分别针对风电场的定桨失速型、直驱式永磁型和双馈异步型风力发电机组3种主流机型的机网扭振机理进行了分析。建立了风力发电机组机网扭振研究的小信号分析模型,包括风力机的机械旋转系统模型、发电机模型、控制模型及电网模型。其中机械旋转系统包括风力机的桨叶、高速轴、齿轮箱、低速轴和发电机转子,等效为3个集中质量块-弹簧模型;发电机、电网及控制模型均在dq坐标系下建立。建立了整个模型的状态方程。通过仿真研究了上述3种机型风电机组机网扭振的单机对无穷大仿真模型,利用输电线路首端三相短路故障激发风电场和电网间的机网扭振现象,得到了转速和转矩的扭振曲线,扭振频率与计算得出的风力发电机组机械旋转系统固有频率吻合,验证了模型的准确性。

两种无人机电磁线圈发射系统设计对比研究

文章针对9kg折叠翼式无人机推射起飞需求,分别采用异步感应式和同步感应式电磁线圈推射系统进行仿真设计,并结合线圈推射系统技术特点和无人机起飞需求,对两种推射系统在无人机起飞过程中的优劣进行对比分析。研究结果表明:(1)同步在加速平滑性、电源系统轻小型化、电枢载荷分离方式上要优于异步;(2)异步使用的电压等级低,产生的磁场环境要小于同步,对无人机内部电气元器件的影响要小。

汽车发电机的先进技术

本文阐述了带复合式绕组和整流电路的汽车异步发电机的结构特点,并通过理论推导和实验验证,由改变电枢齿部的几何尺寸求得了汽车发电机在不同转速下的最大输出功率,确保汽车运行中实现可靠的最佳供电系统。

大型矿井供电网络的无功补偿

感应式异步电动机及其他感应负载在大型矿井的用电设备中占有相当大的比重。这些设备在运行过程中消耗大量的无功功率，致使供电网络的自然功率因数（cosα）一般仅在0．8左右。为此，兖州矿业（集团）公司物资部开展了此项研究，提出大型矿井供电网络无功补偿的设计原则。

高性能矢量变频器在AC伺服系统中的运用

本文介绍了矢量型变频器在感应式异步电动机伺服系统的运用,该系统采用PLC控制、高性能变频器调速以及上位机监控技术,提高了系统的灵活性与工作可靠性,取得了良好的效果。

电动机的Y-C接电容分相法

Y -C接电容分相法是在综合应用电路理论的基础上总结出的单相感应式异步电动机新的高效分相法。从理论上说 ,Y -C接电容分相法使单相感应式异步电动机内部磁场系统由不对称变为对称。试验证明 ,Y -C接电容分相法不但使电动机主要技术性能指标有相应的提高 ,而且能方便地适用于单、三相电源 ,对提高电动机的通用性具有积极的意义。

IE3 Efficiency Induction Motors with Aluminum and Copper Rotor Cage： Technical and Economic Comparison

The aim of this study was to design three-phase induction motors with aluminum and copper cage, in the range 0.75 ÷22 kW, to fulfill the 1E3 efficiency level according to typical performance and standard constraints. The proposed study has concerned TEFC （ totally Enclosed Fan-Cooled ）, 400 V, 50 Hz, SI duty three phase squirrel-cage induction motors only. The motors＇ designs, with AI and Cu cage, have been optimized in order to reach the minimum efficiency level IE3 at lowest active material costs and satisfy the physical and performance constraints of the designs, which are the motor specifications. A suitable optimization procedure has been used which allowed to find the ＂best design＂ by chancing the geometric dimensions of the stator, rotor shape, the stator winding and the stack length. In order to guarantee the goodness and feasibility of the optimized designs, several constrains have been imposed.