热轧带钢St12异物压入分析和改进措施

热轧带钢出现金属异物压人是常见的缺陷,产生原因有很多,表现的形貌也较多,结疤也是该类缺陷的一种表现形式。该缺陷对冷轧工序生产影响较大,轧后可能会形成孔洞,严重时会造成断带事故,不仅影响后续工序的生产,而且与产品质量密切相关。研究其成因很有必要。为此,组织分析广西钢铁热轧厂生产热轧带钢St12时出现异物压入缺陷的原因,以提出优化改进与预防措施。本文进行总结。

冷轧带钢异物压入缺陷分析及预防措施

采用金相分析、X射线能谱和模拟轧制的方法对冷轧带钢表面异物压入缺陷的微观组织形貌、化学成分和形成过程等进行了分析。结果表明:相对于基板呈"凸出"形态的异物压入缺陷是通过活套内聚氨酯托辊表面黏附的有机物被轧入钢基表面形成的。通过采用尼龙托辊代替2#、3#活套的聚氨酯托辊以及提高整个酸洗区域张力辊和控制辊的辊面硬度等措施,有效地抑制了异物压入缺陷的发生,缺陷发生量减少了112.703t钢/月,确保了产品的表面质量。

冷轧带钢表面异物压入缺陷分析

采用扫描电镜对冷轧带钢表面异物压入缺陷的形貌和成分进行了分析,并对冷轧各生产工序对异物压入缺陷的影响进行了分析。结果表明,冷轧带钢异物压入缺陷与辊系材料产生的磨屑或胶辊表面的粘附物以及乳液过滤系统有关。通过控制原料上料温度,提高酸洗区域大辊径S辊及控制辊辊面硬度,机架间乳液胶管更换为铁管,改进乳液系统等,使异物压入缺陷率大大降低,提高了产品质量。

430酸洗板异物压入缺陷分析

430酸洗板表面出现异物压入缺陷,为查明原因取样进行分析,发现造成压入缺陷的原因为粘结在侧导板上的基体在后续轧制过程中掉落在钢带表面压入形成的,并且提出了防范措施。

酸轧异物压入原因分析与控制

分析了冷轧带钢表面异物压入缺陷组织形貌和成分组成，就酸轧线各设备情况及热轧原料存在的问题两方面查找造成缺陷产生的原因，通过提高原料表面质量，合理控制板形，制定合理的挤干辊换辊制度，实施全线辊面的有效管理，开展全流程清洁生产，有效的控制了冷轧带钢异物压入缺陷的产生。

宝钢某酸轧机组异物压入缺陷分析

异物压入缺陷一直是酸轧机组长期存在的典型缺陷，然而一直以来辊系剥落物被认为是主要的异物压入源，却忽略了除辊系剥落以外的其它因素；本文通过对多种异物压入的产生过程在实际生产中进行模拟与分析，结合宝钢某酸轧机组实际异物压入缺陷产生情况并从设备漏油、氧化铁粉、机架油泥以及漂洗槽槽底脏污、成分分析和扫描电镜观察微观结构等多角度出发，明确和完善了对异物压入产生源的认识，对消除酸轧机组异物压入缺陷有一定的指导意义。

热轧带钢异物压入缺陷分析及改进措施

本文介绍了宝钢1580 mm热轧异物压入典型形貌及分布特征,分析了异物压入的五种成因:手清坯遗留的生根毛刺引起的带钢两侧掉落和轧入;咬钢和甩尾时的振动引起的锈蚀和异物的掉落和卷入;带钢头部的翘起或反面的挤压造成的卷入;带钢与侧导板的接触形成的铁屑卷入;WR冷却水造成的异物卷入。制定了钢种替代、设备点检、重点清洗改进等措施,降低了异物压入缺陷发生率和冷轧孔洞发生率,提高了带钢表面质量。

钢材成品异物压入案例分析

本文通过化学成分比对法对钢材成品上出现夹渣缺陷的实例进行了原因分析，找出了钢材成品上产生夹渣的真实原因，得出了轧钢工序操作不当也是会产生夹渣缺陷的结论；轧钢工序中造成的夹渣缺陷通常是由于异物压入所致。

冷轧带钢异物压入缺陷分析及预防措施

涟钢冷轧酸轧线每年多次出现异物压入缺陷,严重制约机组的稳顺生产和产品质量。通过分析异物压入缺陷的周期、形貌和元素构成,由此推断造成异物压入缺陷产生的原因,在此基础上实施全线辊系管理,开展全线清洁生产。使异物压入缺陷产生的概率得到大大的降低。

热轧带钢头部异物压入缺陷分析及控制

针对热轧带钢异物压入缺陷,分析了缺陷形貌特征及分布规律,经过现场试验跟踪,确定了缺陷产生来源,采取了相应的控制措施,该缺陷得到显著减少。

冷轧带钢异物压入缺陷分析

采用扫描电镜对冷轧带钢表面异物压入缺陷的形貌和成分进行了分析,并对冷轧各生产工序对异物压入缺陷的影响进行了分析。结果表明,冷轧带钢异物压入缺陷与辊系材料产生的磨屑或胶辊表面的粘附物以及乳液过滤系统有关。通过控制原料上料温度,提高酸洗区域大辊径S辊及控制辊辊面硬度,机架间乳液胶管更换为铁管袁改进乳液系统等,使异物压入缺陷率大大降低,提高了产品质量。

冷轧带钢异物压入原因分析及防治措施

宝钢一条酸轧机组,曾集中爆发大量的异物压入缺陷,严重制约机组的正常生产。分析了异物压入缺陷的形貌和元素构成,调查了系统中各关键部位的异物,由此推断造成异物压入缺陷产生的原因,在此基础上对系统进行了改进,使异物压入缺陷产生的概率得到大大的降低。

热轧带钢异物压入缺陷分析及改进措施

介绍了梅钢热轧板厂异物压入缺陷的情况。通过对缺陷进行取样分析、工艺通道的排查,分析三种缺陷产生的原因,并针对性的制定了增加导轮装置、清洁生产和卷取前收集器装置的改进等措施,减少了异物压入缺陷发生率和冷轧孔洞发生率,提高了带钢表面质量。

焊瓶钢HP295表面黑线缺陷分析与质量控制

针对客户反馈的焊瓶钢HP295表面存在黑线缺陷导致在冲压后产生褶皱的质量问题,本文介绍了气瓶生产的主要工艺流程,阐述了焊瓶钢HP295的材料及轧制过程,对黑线缺陷的形态特点及冲压加工后表面褶皱情况进行了实物说明,并通过金相组织分析、能谱分析和对比分析的手段研究了焊瓶钢HP295表面黑线缺陷的产生原因。结果表明:检验分析中的焊瓶钢HP295钢板表面黑线为轧制早期产生的缺陷在过轧制过程中经碾压后体现为黑线,主要由于异物压入和铸坯上存在表面裂纹、皮下气泡和孔洞等缺陷引起。结合生产厂实际控制情况,通过组织协同优化,在炼钢工序控制铸坯表面质量和热轧工序做好清洁生产维护和设备精度管控等措施,有效控制HP295表面黑线缺陷的发生率,总缺陷率由攻关前的2%控制在用户可以接受的千分之三以内,满足了客户的使用要求。

430不锈钢表面异物缺陷分析及改进对策

对430不锈钢三种类型的表面异物缺陷进行了SEM与EDS分析,找出了产生缺陷的原因,并制定了相应的改进措施。实践证明,采用管控上料温度,制定穿带标准,周期清理辊系及酸洗槽等方法,能够有效改善430不锈钢板表面质量,缺陷率由20.92%降低至3%以下。

冷轧非焊缝断带原因分析及预防措施

通过对各种典型非焊缝断带案例的研究及断带卷冷轧工艺的分析,系统总结了导致非焊缝断带发生的两大诱因:原料带钢缺陷和冷轧操作故障。其中,原料带钢缺陷主要包括热轧卷板形缺陷、热卷边部异物压入、热卷边部折叠、板坯缺陷等;冷轧操作故障主要包括冷轧张力波动、设备异常等。针对产生原因不同的各类型非焊缝断带,提出了相应的预防措施,有效地降低了非焊缝断带的发生率。

某高速铁路钢轨踏面伤损原因分析

某高速铁路钢轨踏面存在多处凹坑。采用宏观观察、扫描电镜及能谱分析、金相检验、硬度测试等方法,对钢轨伤损的原因进行了分析。结果表明:钢轨踏面凹坑是由于列车运行中金属异物压入所致;异物镶嵌在动车组车轮踏面上,随车轮转动对钢轨造成连续碾压,形成一系列凹坑;由于异物硬度远高于钢轨基体,因此异物压入后钢轨基体组织产生严重塑性变形和微裂纹。

7A19-T652铝合金零件表面裂纹产生的原因分析

某大型机械的7A19-T652铝合金零件制造过程经过开坯、模锻、热处理、机加工和阳极氧化等多道工序,在成品检验时零件表面发现裂纹,造成较大的经济损失。为了查明7A19-T652铝合金零件表面裂纹缺陷的本质及形成原因,在带有表面裂纹的零件上取样分析。采用扫描电子显微镜(Scanning Electron Microscope,SEM)、光学显微镜(Optical Microscope,OM)、能谱仪(Energy Dispersive Spectrometer,EDS)对裂纹组织形貌进行观察分析。结果表明:零件表面裂纹是锻造公司生产过程中外来异物压入所致,压入的块状物质是Ti的氧化物。

冷轧板孔洞缺陷成因分析

冷轧板孔洞是薄规格冷轧产品中常见的一种缺陷。孔洞大致可分为三大类:正常拉裂类孔洞主要与基体的夹杂有关;疤块孔洞与坑状孔洞主要为钢基掉块或异物压入基体形成,其它类孔洞与轧制工艺过程控制有关;冷轧因素引起的孔洞与轧制力及张力分配不合理、冷轧异物压入及板型不良等因素有关、本文重点对热轧工序原因造成的冷轧孔洞缺陷进行了分析,采用扫描电镜、金相显微镜、热轧在线表面检测仪等设备对比分析了冷轧板出现的孔洞缺陷出现的原因,根据分析结果制定了相关的措施。

一种酸轧活套车油污清理装置的研究与设计安装

在电子显微镜下观察分析酸轧带钢下表面异物压入缺陷,以及轧机入口三辊稳定单元下辊和测张辊辊面粘结异物、聚氨酯辊辊面粘结异物,对异物进行化学实验成分分析,分析结果表明上述四者均有一致成分。证明了辊面粘结异物导致了带钢表面的异物压入缺陷。通过查找,类似物比对,辊面异物粘结与出口活套活套车上的钢丝绳转向滑轮掉落油污成分基本一致。油污基本上由锂基脂干油和另一种粘性较强的钢丝绳油脂组成。油污通过钢丝绳转向轮旋转及与钢丝绳挤压将油污排挤而出,部分滴落至带钢表面,造成带钢表面缺陷。迫切需要设计制造并安装油污清理装置,制定转向滑轮的检查和清理周期,并将其纳入到清洁生产管理规定中,彻底解决异物压入缺陷的产生。