基于Autoform的引擎盖外板冲压成形研究

基于Autoform仿真软件对汽车的引擎盖外板进行了数值模拟和成形仿真研究,通过对引擎盖外板冲压成形的仿真结果进行分析,对部分参数进行优化,使得仿真结果更加符合实际生产应用。主要是针对冲压成形中可能出现的开裂、起皱等问题进行了技术研究,并根据数值模拟结果,及时预测了因拉延过度板料变薄造成拉裂等技术问题的区域,并制定了冲压技术措施,从而提高了引擎盖外板成形模具的利用率,极大地减少了模具修复及操作的时间,使修模变得更为简单。

汽车引擎盖外板拉延成形工艺参数优化研究

针对汽车引擎盖外板拉延成形容易产生起皱、破裂、拉延不充分等缺陷的问题,对影响引擎盖外板成形质量的工艺参数进行了研究。运用单因素变量法,研究了压边力、凸凹模间隙、摩擦因数、拉延筋高度、冲压速度对引擎盖外板拉延成形的影响;提出了一种基于正交试验法和极差分析法,以最大减薄率为优化目标,获得了最优工艺参数组合,确定了各因素对引擎盖外板最大减薄率影响主次顺序的优化方法,并对试验结果进行了方差分析,得出了影响最大减薄率的显著因素;应用优化后的工艺参数进行了模拟仿真,获得了良好的拉延成形效果。研究结果表明:使用最优工艺参数组合进行试模,获得的引擎盖外板最大减薄率为19.585%,最大增厚率为1.047%,成形质量较好;应用基于正交试验法的数值模拟技术能够提高引擎盖外板成形质量,减少试模次数、缩短生产周期、降低生产成本。

汽车引擎盖外板锌基合金拉伸模

介绍了引擎盖外板拉伸模具设计、模具材料的选用、锌基合金的性能及其拉伸模的使用寿命、模具制造和调试。

浅谈汽车引擎盖外板刚性不足的原因及预防措施

介绍了Autoform软件在汽车引擎盖外板表面质量分析中的应用,并以几个车型为例,从零件设计、冲压工艺设计、模具设计等不同角度考虑汽车引擎盖外板刚性不足的原因,并提出相应的预防措施,为汽车引擎盖外板设计及制造提供参考。

基于NSGA-Ⅱ及BP神经网络的引擎盖外板定位点优化

传统枚举算法寻找最佳定位点需要的时间长、计算效率低,为了提高计算效率、减少汽车引擎盖板装配时的重力变形,提出一种基于多目标优化遗传算法及BP神经网络的汽车钣金件定位布局的优化方案。通过NSGA-Ⅱ多目标优化遗传算法优化主定位基准面上的制造误差方差及位置稳定性参数,结合BP神经网络和UG仿真分析减少寻优时间、确定优化后定位点位置。优化后引擎盖外板的变形量比优化前减少了30%,有利于提高引擎盖板装配精度,满足实际生产。

基于Dynaform的汽车引擎盖外板拉延成形仿真

对汽车引擎盖外板的拉延成形过程进行了研究,采用Dynaform软件对其成形过程进行了有限元仿真分析。针对拉延成形过程中出现的拉裂和起皱等缺陷进行了模拟分析,通过优化工艺参数,获得了较好的成形结果,最大变薄率为29.2%,最大增厚率为7.8%,符合成形零件要求;进行拉延成形试模,试模零件最大变薄率为28.6%,最大增厚率为7.1%;进行仿真模拟与试模成形的变薄率计算对比。研究结果表明,仿真分析结果与试模结果基本一致。

基于正交试验的汽车引擎盖外板成形工艺参数优化

对汽车引擎盖外板的成形工艺参数进行研究,借助Dynaform软件对其成形过程进行模拟。基于正交试验方法对压边力、摩擦系数、冲压速度、凸凹模间隙这4个工艺参数进行优化,得出了最佳的成形方案,最终零件的最大变薄率为27.52%,最大变厚率为9.48%。在仿真及正交优化的基础上进行了实际的拉深试模,得出零件的成形性能与有限元模拟结果一致。研究结果表明,基于正交试验法对冲压成形工艺参数优化是可行的,能够缩短产品试模周期,提高成形质量。

汽车引擎盖外板拉延成形工艺参数优化研究

为解决汽车引擎盖外板拉延成形容易产生起皱、开裂、拉延不充分等缺陷问题,研究了影响汽车引擎盖外板成形质量的工艺参数。采用单因素变量法研究了压边力、凸凹模间隙、摩擦系数、拉延筋高度和冲压速度对引擎盖外板拉延成形的影响;采用正交试验法和极差分析法,以最大减薄率为优化目标,得到了最优工艺参数组合,确定了各种因素对引擎盖外板最大减薄率影响主次顺序的优化方法。